따뜻한 봄바람과 함께 거리가 활기를 되찾은 요즘, 기업의 오프라인 행사도 활발하게 진행되고 있습니다. 한동안 온라인으로 진행되던 행사들이 다시 오프라인으로 열리고 있는 것인데요. 세미나, 박람회, 공모전, 컨퍼런스 등 비즈니스와 관련한 행사 홍보를 위해 다수의 기업에서는 로켓펀치의 e-DM 상품을 활용하고 있습니다.
그중에서도 로켓펀치에서 가장 많은 홍보를 진행했던AWS의 다양한 컨퍼런스 캠페인 사례를 소개하고자 합니다. AWS가 어떤 온오프라인 행사를 진행했고, 로켓펀치 e-DM을 통해 얼마만큼의 참가자를 모집했는지 확인해 보시죠!
🚀 90만 명에게 AWS 행사 소식을 알린 로켓펀치 e-DM
AWS는 매년 ‘서밋 코리아(Summit Korea)’, ‘AWS Builders’, ‘AWS Cloud Week’ 등의 행사를 열고 있습니다. 지난 10, 11일 양일간 개최된 국내 최대 클라우드 기술 콘퍼런스, ‘서밋 코리아’ 역시 로켓펀치 e-DM으로 홍보를 진행했는데요. 로켓펀치가 AWS 행사 홍보의 주요 채널로서 핵심적인 역할을 수행한 만큼, 해당 서비스를 오랜 기간 만족스럽게 이용하고 있죠.
로켓펀치 를 통해 AWS는 지난 2년간 90만 명 이상에게 행사 소식을 알렸습니다. 그 결과 가장 대표적인 행사인 ‘서밋 코리아 2021’의 경우 1만 5천 명의 참가자를 모집하는 쾌거를 거두며 성공적으로 마무리되었습니다. 로켓펀치에서 진행한 다른 온오프라인 행사들 또한 매번 1만 명 이상의 참가자를 모집한 바 있습니다.
🚀 로켓펀치 e-DM으로 오프라인 행사 알리세요
정밀한 타겟팅이 가능한 로켓펀치 e-DM에서는 원하는 타깃을 골라 행사를 홍보할 수 있습니다. 지금까지 AWS와 더불어 삼성전자, 과학기술정보통신부, 이데일리 등 다수의 기업에서 온오프라인 행사 홍보를 진행했는데요. 로켓펀치 e-DM만이 가진 장점은 다음과 같습니다.
<e-DM 상품의 장점 TOP3> ✔️ 총 7개의 필터로 초정밀 타겟팅 ✔️ 56만 명의 데이터베이스
✔️ 우수한 오픈율과 클릭률을 통한 홍보 효과
오프라인 행사를 다시 시작하려는 기업이라면? 야심차게 준비한 오프라인 행사를 최대한 많은 사람에게 알리고 싶은 기업이라면? 지금 로켓펀치의 e-DM을 이용해 보세요!
캐파 커넥트에 접속하면 별도의 소프트웨어를 설치하지 않더라도 다양한 형식의 도면 파일을 열어보고 협업이 필요한 사람들과 공동으로 작업할 수 있습니다.
캐파 커넥트의 구체적인 기능들을 Q&A 형식으로 정리했습니다.
▶ 안내가 영어로 떠요. 언어 설정은 어떻게 하나요?
언어 설정 드랍다운. [출처] 캐파CAPA.
언어 설정은 PC 화면의 우측 상단에서 가능합니다. 알림 메세지를 알려주는 ‘종 아이콘’ 옆에 지구본 모양이 있습니다. 아이콘을 클릭한 뒤 자신이 원하는 언어(한국어/영어)를 설정해주세요.
▶ 내 드라이브는 무엇인가요?
드라이브 카테고리는 일종의 ‘저장고’입니다. 내 드라이브는 나만을 위한 클라우드로, 고객과 공유하게 될 도면을 업로드하고 관리할 수 있습니다. 좌측 상단의 새로 만들기 버튼을 클릭하면, 폴더를 만들거나 파일 업로드를 할 수 있습니다.
‘새로 만들기’ 드랍다운. [출처] 캐파CAPA.
내 드라이브-새로 만들기-폴더를 클릭하면 새 폴더가 생성되며, 원하는 이름을 폴더명으로 지정할 수 있습니다. 해당 폴더 내부에서 새로 만들기를 클릭하여 도면 파일을 업로드해보세요. 물론, 폴더 내부의 하위 폴더 생성도 가능합니다.
▶ 그룹 공유 드라이브는 무엇인가요?
그룹 공유 드라이브는 ‘나’와 내가 초대한 ‘그룹 참여자’가 함께 공유하는 파일을 저장하는 공간입니다. 내 드라이브가 ‘나만의 저장소’였다면, 그룹 공유 드라이브는 ‘(그룹 참여자를 위한) 공동 저장소’인 것입니다.
그룹 공유 드라이브 폴더 리스트. [출처] 캐파CAPA.
그룹 공유 드라이브에서는 좌측 상단의 새로 만들기 버튼이 비활성화되어 있습니다. 그렇다면 그룹 공유 드라이브는 어떻게 만드는 걸까요?
아래 그림과 같이 상단의 그룹 카테고리에서 우측 상단에 위치한 ‘+’ 버튼을 누른 뒤, 그룹을 생성하면 됩니다.
그룹이 생성된 모습. [출처] 캐파CAPA.
그룹이 생성되면, 자연스럽게 그룹명과 동일한 이름의 공유 드라이브 폴더가 생성됩니다. ‘더블 클릭’해 들어가서 새로운 도면을 올리거나 새로운 하위 폴더를 만들 수 있습니다.
▶ 그룹을 만들고 싶어요
① 상단의 그룹 카테고리에서 ‘+’ 버튼을 누르면, 그룹 만들기 팝업창이 뜹니다. 원하시는 그룹명을 적은 뒤, 다음을 클릭해주세요.
그룹명을 입력하세요. [출처] 캐파CAPA.
② 이어서 파일 업로드하기 창이 뜹니다. 미리 공유하고 싶은 파일이 있다면 ‘내 드라이브’에서 저장된 파일을 선택하거나 ‘업로드’를 눌러 새로운 파일을 업로드하면 됩니다. ‘다음’ 버튼을 누르면 다음 단계로 넘어갑니다.
그룹에 파일 업로드하기. [출처] 캐파CAPA.
③ 이번엔 그룹에서 함께 활동할 구성원들을 추가할 차례입니다. 캐파 커넥트에서는 이메일 주소만으로 쉽게 구성원을 추가할 수 있습니다. 아래와 같은 화면에서 초대할 사람의 이메일 주소를 입력한 뒤 우측의 추가하기 버튼을 누르면 새로운 구성원의 이름과 이메일 주소가 뜨고 당사자에게 초대 이메일이 전송됩니다.
추가하고자 하는 구성원의 메일을 입력해주세요. [출처] 캐파CAPA.
참여자 이름의 우측에 위치한 콘트롤 바를 눌러서 ‘초대할 수 있음’, ‘참여할 수 있음’의 권한을 주거나 그룹에서 삭제할 수도 있습니다.
초대할 수 있음은 그룹에 새로운 참여자를 초대할 수 있는 권한을 주는 상급 권한입니다. 참여할 수 있음은 그룹에 참여만 가능합니다. 만약 참여자를 잘못 추가했다면, 삭제 버튼을 누르시면 됩니다.
④ 이로써 그룹이 생성되었습니다. 그룹 생성시 미리 공유한 파일이 있다면 아래와 같은 팝업창이 나타납니다. 여기서 그룹으로 가기를 클릭하면 도면을 보면서 채팅을 할 수 있는 채팅 작업방이 나타납니다.
성공적으로 그룹이 생성되었습니다. [출처] 캐파CAPA.
▶ 그룹 공유 드라이브에서 ‘새로 만들기’ 버튼이 눌러지지가 않아요.
오류가 아닙니다! 그룹 공유 드라이브는 처음 그룹을 만들 때 자동으로 생성됩니다. [▶ 그룹을 만들고 싶어요.] 카테고리를 참조하셔서 그룹을 먼저 생성해주세요.
▶ 그룹에 공유할 도면을 편집하거나 추가하고 싶어요. 어떻게 하나요?
그룹 공유 드라이브 내의 파일을 관리하는 두 가지 방법이 있습니다.
① 그룹 채팅방 좌측 상단에서 + 버튼을 눌러 즉시 파일을 추가할 수 있습니다. 또 새로운 파일을 업로드하려면 업로드 탭을 선택한 뒤 원하는 파일을 끌어놓으면(드래그 앤 드롭) 자동으로 업로드됩니다.
+Add 아이콘을 클릭해주세요. [출처] 캐파CAPA.
② 드라이브-그룹 공유 드라이브 카테고리에서 해당 [그룹명]을 더블 클릭해주세요. 새로 만들기 버튼을 클릭하시면, 새로운 파일을 추가하거나 새로운 하위 폴더를 만들 수 있습니다.
▶ [내 드라이브] 파일 옆에 있는 이 아이콘은 무슨 뜻인가요?
해당 파일이 특정한 그룹에 공유되었음을 표시해주는 아이콘입니다. ‘공유 중(Sharing)’임을 뜻합니다.
▶ 그룹 채팅방 하단의 콘트롤 바 사용법이 궁금해요.
하단 콘트롤 바를 체크해보세요. 각주 기능이 추가되었습니다. [출처] 캐파CAPA.
콘트롤 바는 기존 캐파 홈페이지의 [뷰어로 보기] 콘트롤 바와 유사합니다. 달라진 점은 각주 달기(Anotation) 기능 추가되었다는 점입니다. 하단의 설명을 참고해서 캐파 커넥트를 200% 활용해보세요!
① [전체에 맞추기]: 첫 번째는 적절한 사이즈로 도면을 되돌려 놓는 기능입니다. 확대/축소된 도면을 전체 크기 창에 맞게 돌려놓을 수 있습니다.
② [단면 켜기]: 두 번째는 도면의 단면을 보는 기능입니다. 이 기능은 3D 도면에서만 적용되며, 2D 도면에서 해당 기능은 비활성화됩니다. 단면 켜기의 하위 기능은 다양합니다. 차례대로 단면을 켜고 끄는 기능, 단면을 표시하거나 숨기는 기능, X축 단면 켜기, Y축 단면 켜기, Z축 단면 켜기, 단면 방향 반전, 단면 채우기 기능이 있습니다.
복잡한 제품의 단면도 커넥트를 통하면 한눈에 들여다볼 수 있죠.
③ [펼쳐 보기]: 세 번째는 복잡하게 결합되어 있는 최종 결과물의 부품을 하나하나 펼쳐볼 수 있게 돕는 기능입니다. 세부를 들여다볼 수 있게 돕습니다. 레벨을 설정한 뒤, 거리를 조정해주시면 원하는 부품을 상세히 들여다볼 수 있습니다.
④ [각주 달기]: 커넥트에 추가된 핵심 기능입니다. 해당 버튼을 클릭하여 활성화한 뒤, 도면의 특정 부분을 클릭하고 각주를 달 수 있습니다. 직접 도면을 주고 받는 듯한 현장성을 200% 느낄 수 있습니다.
물론 해당 각주에 대한 답변도 달 수 있습니다.
주석 달기 기능이 추가되었습니다. [출처] 캐파CAPA.
⑤ [설정]: 설정 기능에선 언어, 모델 정보 표시, 프레임 표시, 뷰 큐브 표시, 경계 표시 등을 켜고 끌 수 있습니다.
▶ 공유한 도면이 여러 개입니다. 보고 싶은 도면을 어떻게 선택하나요??
좌측 기둥을 보시면, ‘공유한 파일의 갯수와 파일 미리보기 및 파일명’을 확인할 수 있습니다. 그때그때 공유하기 원하는 파일을 클릭하면 공유 파일이 바뀝니다.
여기서 +Add(추가하기)를 누르면, 이미 업데이트한 파일이 아닌 새로운 파일을 즉시 공유할 수 있습니다.
▶ 주석이 많아져서 복잡해요. 주석을 관리하는 창이 따로 있나요?
물론입니다. 주석 타래가 길어져서 고민이신가요? 이미 결정 난 내용의 주석 타래는 삭제하고 싶으신가요? 좌측 상단의 주석 아이콘(사진 참고)을 클릭해주세요. 주석 관리 창이 뜹니다. 여기에서 주석 타래를 삭제하거나 수정할 수 있습니다.
▶ 기존 그룹에 새로운 구성원을 초대하고 싶어요.
그렇다면 채팅방 상단에 위치한 구성원 버튼을 클릭해주세요. 팝업 창에 추가하고 싶은 구성원의 이메일을 입력하면 처음 그룹을 만들 때와 마찬가지로 새로운 구성원이 추가됩니다.
▶ 그룹에서 나가고 싶어요.
초대된 그룹에서 나가고 싶으시다면, 채팅방 상단 우측에 위치한 설정 버튼을 클릭하세요. 그룹 나가기를 클릭하시면 해당 그룹에서 나갈 수 있습니다.
출처 캐파(CAPA)
▶ 비밀번호를 바꾸고 싶어요
우측 상단 맨 가장자리에 위치한 프로필 아이콘을 클릭해주세요. 계정 설정 페이지에서 로그인 정보 확인 및 비밀번호 설정이 가능합니다.
▶ 닉네임도 바꿀 수 있나요?
마찬가지로 계정 설정 페이지의 계정 설정 카테고리에서 변경이 가능합니다. 기본 정보란에서 원하는 이름으로 변경해보세요.
▶ 알람을 켜거나 끄려면 어디서 설정할 수 있나요?
우측 상단 맨 가장자리에 위치한 프로필 아이콘을 클릭해주세요. [계정 설정]-[알림 설정] 카테고리에서 알림을 켜고 끌 수 있습니다.
이상으로 도면에 특화된 클라우드 기반 소프트웨어(SaaS) 캐파 커넥트의 구체적인 기능에 대해 알아보았습니다. 도면 기능이 탑재된 혁신적인 협업 툴캐파 커넥트(CAPA Connect)의 무궁무진한 행보를 기대해주세요. 여러분의 소중한 사용 경험을 기다립니다.
판금 가공 공정은 얇은 판재 형태의 금속을 구부리거나 잘라서 제품을 만드는 방식을 말합니다. 세부적으로 벤딩, 펀칭, 커팅 등으로 구분되는데요, 해당 공정을 거친 뒤엔 쓰임새와기타요인에 따라 후가공 처리를 하게 됩니다. 판금 가공물에 판금 마감재를 덧입히는 가공법 등이 대표적입니다.
후가공은 반드시 해야 하는 것은 아니지만, 제품의 완성도를 높이기 위해 필요한 작업입니다. 예를 들어, 알루미늄 판금 마감재는 내구성 강화와 산화 예방에 특장점을 가졌기 때문에, 판금 가공품에 알루미늄 마감재를 활용하는 공정이 빈번하게 사용될 수밖에 없습니다.
판금 마감에 활용되는 재료와 방식은 매우 다양합니다. 오늘은 판금 가공시 가장 일반적으로 사용되는 후가공 방법 4가지를 알아보겠습니다.
출처 셔터스톡
비드 블라스팅
비드 블라스팅(Bead Blasting)은 연마재를일정한압력과균일한분포로분사하여, 표면의이물을 제거하고 광도를조절하는작업을의미합니다. 압축 공기를 사용하여 판금 부품 표면에 수천 개의 작은 연마 입자(유리 또는 모래)를 분사하면, 무광택 질감의 매끄러운 표면이 만들어집니다.
비드 블라스팅은 완성품을 청소하거나 페인트를 제거하는 데에도 유용합니다. 외형, 즉 미관이 중요한 제품의 경우에 비드 블라스팅 공정을 거칩니다. 즉, 비드 블라스팅은 고품질의 표면 처리가 필요한 경우에 사용되는 일반적인 알루미늄 판금 후가공 공정이라고 볼 수 있습니다.
장점
알루미늄, 황동, 스테인레스 스틸, 스틸 등 다양한 재료에 적용 가능한 안전한 방법입니다.
다른 후가공 공정에 비해 지속성이 좋습니다.
환경 친화적입니다.
민감한 표면 처리에 적합합니다.
연마재(모래 또는 유리)는 판금 제품 재료와 반응성이 없어 필요 이상의 변형이 일어나지 않습니다.
단점
아주 빠른 후가공 방식은 아닙니다.
연마재로 실리카를 사용하면 폐 질환 및 암을 유발할 수 있습니다.
소규모 프로젝트에 사용하기엔 비용이 많이 듭니다.
작업자의 안전을 위한 예방 조치에 상당한 노력을 기울여야 합니다.
아노다이징(양극산화법). [출처: leminarindustries]
아노다이징
아노다이징(Anodizing)은 알루미늄 및 티타늄 판금 부품에 사용되는 후가공 기법입니다. 전기화학적 처리를 통해 판금 부품 표면에 부식 방지층을 만드는 기술입니다. 일종의 도금 작업이라고 보아도 무방합니다.
판금 부품을 산성 전해질 욕조에 담그고 전류에 노출시키면, 양극에서 발생하는 산소로 인해서 금속 표면이 산화되며 강한 밀착력을 가진 양극 산화층(산화피막, AL203)으로 변환됩니다. 이것이아노다이징의원리입니다. 양극 산화법은 아노다이징의 또 다른 명칭이며, 기계 부품, 항공기 및 자동차 부품, 정밀 기기 등에 적용되는 일반적인 마무리 공정입니다.
장점
내식성과 내마모성이 우수합니다.
색이 바랠 가능성이 없습니다.
쉽게 제거되지 않습니다(일반적인 접촉으로 인해 산화층이 벗겨지는 경우가 거의 없음).
UV(자외선)가 차단됩니다.
단점
적용 가능한 재료의 범위가 제한적입니다.
스테인레스 스틸에는 적용할 수 없습니다.
공정의 일관성을 유지하기가 비교적 어렵습니다.
분체 도장(Powder Coatin). 출처 셔터스톡.
분체 도장
분체 도장은 Powder Coating, 즉 제품 표면에 분말 형태의 재료를 분사하여 코팅하는 작업을 일컫습니다.
판금 제조 영역에서의 분체 도장은 일반 도장과 약간 다릅니다. 표면에 본드를 바르기 위해 판금을 굽히는 작업이 포함됩니다. 이 과정을 거치면 내식성과 내마모성이 향상되고, 기존의 도장에 비해 더 우수한 표면층을 형성하게 됩니다.
제품의 미관과 브랜드 정체성 등을 고려하여 다양한 색상으로 분체 도장 공정을 진행할 수 있습니다. 광택, 반광택(저광택), 무광, 금속성 등 다양한 옵션이 있으며, 가격은 색, 마감 방식, 부품의 형상 등에 따라 달라집니다.
장점
내식성과 내마모성이 우수합니다.
접착 불량, 퇴색의 위험이 없습니다.
표면에 접합된 코팅은 비교적 오래 지속되고 경제적입니다.
최종 제품은 독성이 없고, 인화성이 낮습니다.
거의 모든 유형의 판금에 사용할 수 있습니다.
단점
분말을 혼합하여 새로운 색상을 만들 수는 없습니다.
상대적으로 비용 부담이 클 수 있습니다.
전기도금 부품. 출처 glitters20.
전기도금
다른 종류의 금속(희생 금속, sacrificial metal)의 미세한 층이 판금 부품의 표면에 증착되는 후공정입니다.
전기 도금 공정은 다음과 같습니다: 희생 금속을 양극 위치에 놓고 판금 부분을 음극 위치에 배치합니다. 두 금속 모두 양극 물질과 유사한 전해질 속에 배치됩니다. 그런 다음 전기 전도 작용이 일어나면, 두 가지 유형의 금속이 화학적으로 결합됩니다.
전기도금 재료에는 여러 가지 옵션이 있으며, 각 옵션은 서로 다른 특성의 조합을 제공합니다. 주석, 니켈 및 무전해 니켈을 사용하여 판금 부품을 전기도금할 수 있습니다. 전기도금으로 판금 제품을 마감하기 위해서는, 설계 단계에서 최종 도금 두께를 고려하여 부품의 허용 오차를 설정해야 합니다.
전기도금은 (희생 금속의 종류에 따라) 전도성을 증가시키고 방사선에 대한 부품의 저항을 증가시킬 수 있으므로 일반적으로 방사선 차폐물을 생산하는 데 사용됩니다.
장점
– 내식성과 내마모성이 우수합니다.
– 전도성을 개선합니다.
– 전기 도금은 마찰 발생을 줄입니다.
단점
– 상대적으로 비용 부담이 클 수 있습니다.
이상으로 판금으로 가공한 제품(부품)에 사용되는 대표적인 후처리 기법 4가지를 살펴보았습니다. 각각의 제품 특성에 맞는 최적의 판금 가공 방식을 찾아 보세요!
제조업체 매칭플랫폼 캐파(CAPA)에서는 국내 최고 수준의 판금 가공업체들을 만날 수 있습니다. 제조 방식에 대한 지식이 부족하거나 도면이 없더라고 걱정하지 마세요. 캐파 파트너스(제조업체)가 초보 고객도 쉽게 원하는 제품을 만들 수 있도록 제품 디자인부터 기구설계, 실제 제품 제작까지 전 과정을 지원해 드립니다. 지금 캐파(CAPA)를 방문해 보세요!
판금(板金). 많은 분들에게 판금이란 단어는 생소할 수 있습니다. 그러나 자동차를 좋아하시는 분이라면, 판금이란 단어를 꽤나 자주 들어 보셨을 겁니다. 차량의 외판이 사고로 찌그러지거나 상처가 생기면 ‘판금 도장을 한다’고 하죠.
판금이란, 얇은 판재 형태의 금속을 인위로 구부리거나 자르는 과정을 통해 제품을 만드는 금속 가공 기술의 한 가지 종류입니다. 판재를 구부리는 것이 아니라 구부려진 판재를 편다는 점만이 다를 뿐 차량 수리에 사용되는 가공 기술 또한 판금입니다.
그렇다면 “일상 생활에서 판금으로 만들어진 제품을 쉽게 만날 수 있나요?”라고 묻는 분도 있을 겁니다.
대답은 “네, 그렇습니다”입니다. 우리는 일상속에서 판금으로 만든 다양한 제품을 마주하고 있답니다. 횡단보도에서 마주하는 신호등을 예로 들어볼까요? ‘불이 들어오는 부분’을 제외한 모든 부품이 판금 가공을 통해 제작됩니다.
아래 사진과 같은, 횡단보도 옆에 세워진 ‘교통신호제어기’도 자주 보셨을 겁니다.
ECS에서 납품한 교통신호제어기의 모습. [사진 제공: ECS]
전자장비 부분을 제외하고는 판금으로 만들어진 제품이죠. 그럼 다른 제품도 보여드리겠습니다.
ECS에서 납품한 키오스크의 전경. [사진 제공: ECS]
요즘 음식점 등에서도 흔히 볼 수 있는 키오스크입니다. 키오스크는 필요에 따라 디자인을 달리하기 때문에 소량으로 생산되는 판금 제품입니다.
집 안을 들여다볼까요? 집 안에도 판금으로 만들어진 제품이 많이 있습니다.
천정에 부착된 조명을 봅시다. 조명은 제품 특성상 디자인이 지속적으로 바뀌기 때문에 ‘양산’이 어려운 제품군입니다. 조명의 유리 부분을 제외한 (형광등이나 안정기 등을 조립할 수 있는) 조명 몸체가 판금으로 제작됩니다. 주방으로 이동하면 냉장고, 다용도실의 세탁기, 안방의 스타일러도 모두 판금으로 만들어진 제품입니다.
신기하지 않나요? 다만, 냉장고나 세탁기, 스타일러와 같은 가전 제품의 경우, 대량 생산이 필요하기 때문에 조명과는 다르게 양산형으로 제작됩니다. 또한 외관이 중요하기 때문에 유려한 곡선이 잘 드러나도록 가공하며, 육안으로 제조 과정의 흠집이나 이음매가 보이지 않게 처리합니다.
판금 가공 제품은 다른 가공방식과 비교할 때 확실히 무겁습니다. 그런데도 판금으로 가전 제품을 만드는 이유는 무엇일까요?크기가 큰 데다 사용자가 수시로 만지는 가전 제품의 특성상 강도가 높아야하기 때문입니다.
이 외에도 판금 가공을 통해 생산하는 제품의 사례는 무궁무진하지만, 오늘은 일상에서 쉽게 접할 수 있는 제품 위주로 살펴보았습니다.
소량 생산 VS 양산, 제조 방식도 달라질까?
여기까지 읽고 나서 새로운 의문이 생기신 분들도 있을 겁니다. ‘소량 제작 판금은 무엇이고, 양산형 판금은 무엇일까?’
‘동일한 제조 방식으로 소량 생산과 양산이 모두 가능한 것일까’ 아니면 ‘각각에 대해 서로 다른 판금 가공방식을 적용해야 하는 것일까?’
판금을 이용한 제품 제작 과정을 간추리자면, 먼저 ① 얇은 판재 형태의 금속을 자르는 과정과 ② 잘라낸 금속을 구부리는 과정, 그리고 (구부리기가 끝난 부품을 제품의 형태로 완성하기 위해) ③ 조립 또는 용접이 동반되는 마무리 과정 등으로 정리됩니다.
그렇다면 이상의 제품 제작 과정의 어느 단계에서 양산과 소량제작의 차이가 발생하는 걸까요? 정답은 ‘모든 단계’입니다. 일단 오늘은 자르는 과정, 즉 절단 과정을 위주로 ‘양산’과 ‘소량 제작’의 차이를 알아보겠습니다.
양산엔 동일한 제품 단번에 찍어내는 ‘프레스’가 적합
양산(量産)은 동일한 제품을 많이 생산한다는 뜻입니다. 동일한 제품을 많이 생산하기 위해서는 어떻게 해야 할까요?
① 판재를 자르는 과정부터 살펴보겠습니다. 도넛 수천 개를 만들 때 ‘가위’나 ‘칼’을 이용해서 반죽을 도넛 모양으로 하나하나 오려낸다면 과연 경제적이라고 할 수 있을까요? 달고나 수천 개를 찍어내야 하는데 일일이 달고나를 바늘로 콕콕 찍어낸다면요? 결과적으로 제품을 만들어낼 수는 있겠지만 엄청난 시간이 걸리기 때문에 결코 효율적인 방법이 아닙니다. 늘어난 시간은 결국 비용의 증가로 이어집니다.
진정한 양산이 가능하려면 틀을 이용해 한번에 찍어낼 수 있어야 합니다. 많은 양의 제품을 빠르게 찍어낼 수 있기 때문입니다. 특히 동일한 결과물을 대량 생산하기 위해서는 ‘결과물의 균일성을 담보할 수 있으면서 시간과 비용을 절감해줄 수 있는’ ‘틀’을 만들어 얇은 판재 형태의 금속을 빠르게 잘라 내야 합니다.
이 ‘틀’에 미세한 기능을 가미하면 ②구부리는 과정까지 한번에 처리할 수도 있습니다. 이와 같은 공정을 이용하면 찌그러진 자국이 없는 매끄러운 표면의 냉장고를 완성할 수 있습니다.
지금까지 설명한 것처럼 ‘틀을 이용해 판재 형태의 금속을 자르고 구부리는 가공법’이 바로 판금의 여러 공법 중 하나인 프레스 공법입니다. 프레스 공법의 단점이자 특징이라고 한다면, 애초에 틀을 만드는 비용이 굉장히 비싸다는 점입니다. 만약 생산 과정 중간에 제품의 설계를 변경하게 되면, 틀을 다시 만들어야만 합니다. 단일(單一) 제품을 대량생산하는 데 적합한 공법인 것이죠.
[출처] 셔터스톡. 판금 레이저 가공 .
소량 생산엔 ‘칼’처럼 쓰이는 ‘레이저-워터젯’ 유리
소량 제작은 어떻게 이루어질까요? ① 자르는 단계에서부터 차이가 있습니다. 여기서 레이저 가공과 워터젯(WaterJet) 가공이 등장합니다. 레이저 가공은 가늘고 강력한 레이저 빔으로 판재 형태의 금속을 절단을 하는 공법이며, 워터젯가공은 강력한 수압의 물줄기로 금속을 절단하는 공법입니다.
레이저 가공은 열을 이용해 재료를 녹여서 절단하기 때문에 기본적으로는 열에 녹는 재료에 적용이 가능합니다. 그러나 열에 녹거나 열에 타서 형태를 유지하지 못하는 재료를 자를 수는 없겠죠.
워터젯은 고속으로 분사되는 물줄기의 마찰로 재료를 절단하기 때문에 열과 크게 상관이 없으며, 유리나 돌과 같은 소재도 절단이 가능합니다. 이런 면에서 본다면 레이저 가공의 상위 호환이 워터젯 가공이라고 할 수도 있겠지만, 물을 사용하기 때문에 부식에 취약한 금속 소재에는 적용할 수 없습니다.
[출처] 셔터스톡. 워터젯 가공 .
그럼 이제 레이저 가공이나 워터젯 가공이 왜 소량생산에 사용되는지 이야기해보겠습니다.
제작 틀로 여러 개의 제품을 한번에 절단하는 프레스 가공과는 다르게 레이저 가공이나 워터젯 가공은 절단 작업이 필요한 모든 구간을 ‘칼’ 역할을 하는 레이저나 물줄기가 직접 잘라야만 합니다. 이 시간이 전부 생산 시간 혹은 리드 타임에 포함되지요.
이러한 시간 비용의 측면에서 레이저 가공이나 워터젯 가공은 소량 생산에 적합합니다. 비싼 비용을 들여 틀을 만든 프레스 공법과는 다르게 중도에 별도의 비용을 들이지 않고 디자인을 변경하거나 상품을 개선하기 쉽다는 장점도 있습니다. 초기 생산 비용이 저렴하기 때문에 처음 판금 제작을 시작하시는 분들께 추천하는 공정입니다.
이상의 내용을 정리해보자면 다음과 같습니다:
절단 방식
소량 생산
레이저 가공/워터젯 가공
대량 생산
(양산)
프레스 가공
판금에 대한 궁금증이 어느 정도 해소되셨나요? 이 글이 조금이나마 도움이 되었기를, 나아가 제품을 개발하시려는 분들에게 길잡이 역할을 할 수 있기를 바랍니다.
※ 이 글은 카파(CAPA) 파트너인 판금 전문 제조업체 ‘ECS’의 이준혁 과장님께서 작성해주셨습니다.
제조업체 매칭플랫폼 카파(CAPA)에서는 ECS를 비롯해 판금을 통한 제품 생산을 도와드릴 국내 최고 수준의 판금 가공업체들을 만날 수 있습니다. 제조 방식에 대한 지식이 부족하거나 도면이 없더라고 걱정하지 마세요. 카파 파트너스(제조업체)가 초보 고객도 쉽게 원하는 제품을 만들 수 있도록 제품 디자인부터 기구설계, 실제 제품 제작까지 전 과정을 지원해 드립니다. 지금 카파(CAPA)를 방문해 보세요!
성공적인 후가공 처리 이후의 모습(맨 우측). 표면 마감의 정도를 비교해보세요. 출처 Fabbaloo.
“(후가공이) 끝날 때까지 끝난 게 아니다.”
후가공을 마치기 직전 상태의 제품을 받아본 적이 있다면 아마 공감하실 겁니다. 3D 프린팅으로 제품을 만든 경우에도도 마찬가집니다. 3D 프린팅 후가공(3D Printing Post-Processing)은 출력물의 기능과 미관을 향상시키기 위해 표면의 특성을 다양한 방식으로 변화시키는 작업을 총칭합니다. 이러한 후가공 처리 기술은 크게 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.
① 재료 제거 (Material Removal) ② 재료 추가 (Material Addition) ③ 물성 변경 (Material Property Change)
원리는 간단합니다. 출력물에서 재료 일부를 제거함으로써 표면을 매끄럽게 만들거나(빼기 작업), 재료 일부를 더함으로써 표면을 매끄럽게 만들 수 있습니다(더하기 작업). 재료를 제거하거나 더하지 않고 재료의 분자 구조를 재분배함으로써 표면을 매끄럽게 할 수도 있죠. 이것이 물성 변경(Material Property Change)에 해당합니다. 물리적 재료의 가감 없이 분자 구조의 재배열을 통해 표면 처리를 하는 공정입니다. 한마디로 출력물의 성질을 바꾸는 것입니다.
3D 프린팅 후가공을 통해 기대할 수 있는 효과는 크게 다음과 같습니다.
① 결함을 보완하여 매끄러운 표면을 만들 수 있습니다. ② 강도와 내구성을 높일 수 있습니다. ③ UV 및 전도성 등 기능을 추가할 수 있습니다. ④ 외관을 아름답게 마무리합니다.
그러면 3D 프린팅 후가공 유형별로 구체적인 후가공 방식들을 하나씩 살펴보겠습니다.
지지대 제거
FDM이나 SLA 방식의 3D 프린팅은 출력 특성상 지지대가 함께 출력됩니다. 후가공을 통해 지지대를 제거해주어야만 원하던 결과물을 얻을 수 있습니다. 지지대가 특별히 접근하기 어려운 곳에 위치하지 않는 한 많은 노력이 필요하지는 않습니다.
불용성 지지대는 일반적으로 손으로 떼어내거나 펜치로 절단합니다. 가용성 지지대의 경우, 물이나 특정한 액체에 담그면 간단히 용해되므로 제거 이후의 흔적이 거의 남지 않는다는 장점이 있습니다. 다만 ‘본체’와 ‘지지대’의 재료를 달리 하기 위해서는 이중 압출이 가능한 3D 프린터가 필요합니다.
손으로 떼어내거나 펜치로 절단한 이후에도 흔적이 남았다고요? 남는 흔적은 샌딩 처리를 통해 해당 부위를 매끄럽게 만들 수 있습니다.
펜치로 지지대를 제거하는 모습. 출처 3D Hubs.
사포질(샌딩)
샌딩 또한 가장 보편적인 3D 프린팅 후가공 방식 중 하나입니다. 인쇄 표면에 의도하지 않은 얼룩(blob)이나 흠집이 남을 수 있습니다. 이때 사포질을 통해 해당 부분을 매끄럽게 만들 수 있습니다.
샌딩 작업시에는 항상 낮은 단위의 모래 사포(150-400방)에서 시작해서 점차적으로 높은 단위의 모래 사포(최대 2,000방)을 사용해야 합니다. 이 때습식 샌딩과 원형 이동을 기억하세요. 사포와 표면의 마찰로 인해 열이 발생하면 열에 민감한 필라멘트 재료로 출력된 출력물에 부정적인 영향을 줄 수 있습니다. 이를 방지하기 위해서는 샌딩 이전에 출력물을 물에 담가서 과도한 마찰열이 발생하지 않게 하여야 합니다.
또 레이어가 쉽게 보이는 FDM 출력물의 경우 반드시 원형으로 사포질을 해야 합니다. 레이어에 평행하거나 수직으로 사포질을 하게 되면 표면의 결이 망가질 수 있기 때문입니다.
샌딩 작업. 출처 MakerBot.
텀블링
텀블링은 여러 부품을 동시에 후가공할 수 있는 자동화된 가공 방식입니다. 3D 프린팅 출력물을 특정 시간 동안 회전하는 통에 넣으면, 연마 매체와 출력물이 부딪치면서 자연스레 출력물의 표면이 균일하게 정리됩니다. 텀블링에 사용되는 기계는 윤활유와 연마 매체가 들어 있는 진동하는 통의 형태입니다. 통 안에 들어가는 연마 매체로는 물체 마모를 위해 사용되는 특수한 돌이 사용됩니다.
텀블링 통(혹은 탱크)은 다양한 크기로 제작되므로 비교적 큰 출력물도 텀블링을 통해 처리할 수 있습니다. 연마 매체가 부품과 지속적으로 접촉하기 때문에 더 큰 출력물이라고 해서 더 긴 처리 시간을 필요로 하지는 않습니다. 다만, 복잡한 표면 구조를 가진 출력물의 경우, 텀블링 가공시 세부 사항의 정확도가 떨어질 수 있습니다.
스무딩
스무딩은 ABS 프린팅 출력물에 널리 사용되는 후처리 기술입니다. 밀폐된 공간에서 ABS를 녹일 수 있는 아세톤의 성질을 이용해 ABS 출력물 표면에 보이는 레이어를 부드럽게 만들 수 있습니다.
즉, 아세톤을 큰 용기(혹은 탱크)에 부은 다음, 아세톤의 수위보다 높게 설치한 플랫폼 위에 출력물을 놓습니다. 아세톤 증기가 부품의 표면을 녹일 수 있도록 10-20분 동안 용기의 뚜껑을 닫아두면 출력물 표면이 매끄러워집니다.
이 같은 과정이 말처럼 쉬운 것은 아닙니다. 무엇보다 아세톤은 가연성이 높아서 폭발하기 쉽기 때문에 환기가 잘 되는 공간에서 작업하고 장갑과 마스크를 착용하는 등의 예방 조치가 필요합니다.
샌드 블라스팅
샌드 블라스팅은 3D 출력물에 고압으로 고압으로 연마재를 분사하는 방식입니다. 자주 사용되는 연마재는 모래지만, 플라스틱 구슬과 같은 작고 거친 물체를 사용해서 다른 효과를 얻을 수도 있습니다. 연마재가 텀블링의 경우보다 작기 때문에 비교적 거친 부품이나 레이어가 높은 출력물에 효과적입니다. 그러나 연마재가 도달하는 표면만을 처리하기 때문에 복잡한 표면을 가진 출력물에는 부적합합니다.
CNC 밀링
대표적인 절삭가공 방식인 CNC 밀링은 적층 방식의 3D 프린팅의 정반대 원리로 작동합니다. 일반적으로 3D 프린팅 출력물 전체 표면을 밀링하는 것은 시간이나 비용 측면에서 효과적이지 않습니다. 하지만 특정 지점을 매끄럽거나 정확하게 다듬어야 하는 경우 CNC 밀링은 좋은 선택지가 될 수 있습니다.
화학 침지
화학 침지는 영어로 ‘Chemical Dipping’이며, 출력물을 표면을 화학 용액에 담가서 일부 부식시키는 방식입니다. 전문 지식이 필요하다는 어려움이 있지만, 수조에 출력물 전체를 담글 수 있기 때문에 복잡한 출력물의 표면을 후가공하기에 유용한 방식입니다.
아세톤 용접
아세톤을 이용해 출력물과 출력물을 이어붙이는 후처리 방식입니다. 보통 ABS를 재료로 하여 큰 부피의 출력물을 프린트하고 싶지만 3D 프린터의 빌드 볼륨(출력 가능한 크기)이 너무 작은 경우에 사용합니다. 아세톤은 ABS를 용해시키는 성질이 있으므로, ‘풀(glue)’과 같은 역할을 할 수 있습니다. ABS 소재 3D 프린팅 출력물에만 적용됩니다.
필링(메우기)
필링(Filling, 메우기)은 두꺼운 접착 화합물(일반적으로 페이스트 형태)을 사용하여 출력물 레이어 사이의 작은 틈을 채우는 표면 처리 방식입니다. 일반적으로 샌딩 처리 이전의 첫 번째 단계로 사용됩니다. 어떤 충전재를 사용해서 필링 작업을 하느냐에 따라 필요한 시간과 장비가 달라집니다.
프라이밍 처리. 출처 MakeitQuick.
프라이밍
프라이밍의 주요 기능은 ‘접착 표면 준비’입니다. 다음 레이어를 쌓기 전에 표면을 깨끗하게 정리하는 작업이라고 생각하면 됩니다. 표면에 샌딩 혹은 필링 처리를 하고 나서 프라이밍 가공을 진행해야 그 효과가 극대화됩니다.
프라이머는 주로 스프레이 또는 브러시 형태이며, 스프레이 형태의 프라이머가 보다 균일한 코팅 효과를 냅니다.
프라이밍 작업 이후, 최소 24시간 동안의 건조 시간이 필요합니다.
출력물에 스프레이 페인팅 처리를 하는 모습. (출처=materialise)
스프레이 코팅
가장 간단한 스프레이 코팅 방식은 환기가 가능한 실내 공간이나 실외 공간에서 스프레이 캔을 이용해 재료를 도포하는 것입니다. 출력물의 표면을 샌딩하고 나서 여러 번 스프레이 코팅을 하면 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 스프레이 코팅은 비교적 큰 부품을 처리하기에 적합한 방식입니다.
스프레이 프린트는 미관 개선을 위해 주로 사용되며, 스프레이 바니시는 마모 및 UV 손상으로부터 출력물을 보호하는 역할을 합니다.
금속 도금
금속 도금은 3D 프린팅 출력물에 금속 층이 결합되는 화학 공정입니다. 열, 충격, 날씨 변화 등에 내성이 높은 출력물을 만들거나 전도성 출력물로 변환하는 데 매우 효과적입니다. 또한 시각적으로 외관을 크게 향상시킬 수 있죠.
전기도금은 기본적으로 금속 코팅을 한 금속에서 다른 금속(또는 전도성 표면이 있는 부분)으로 옮기는 작업입니다. 이 공정에 사용되는 가장 일반적인 금속은 구리와 니켈이지만 황동, 금, 은, 크롬 등과 같은 재료를 사용할 수도 있습니다.
접착
앞서 살펴본 아세톤 용접은 훌륭하고 간단한 후가공 방식이지만, ABS 출력물에만 적용된다는 한계가 있습니다.
3D 프린터의 크기는 한정되어 있기 때문에, 보다 큰 규모의 출력물을 완성하고자 한다면 접착으로 출력물들을 결합해야 합니다. PLA 혹은 PETG와 같은 일반 필라멘트를 재료로 한 출력물은 전용 접합제(Glue)를 이용해 붙이면 됩니다. 다만, 아세톤으로 재료를 녹여서 용접하는 방식만큼 접합 부분이 강력하게 결합되지는 않습니다.
용해
3D 프린팅 후가공에서의 용해는 ‘부분적 용해’ 혹은 ‘국부적 용해’를 뜻합니다. 용해는 지지대를 제거하거나 샌딩과 같은 후처리 과정에서 생긴 국부적인 표면 긁힘을 해결하는 데 좋은 가공 방식입니다. 부품에서 10~20cm 떨어진 상태에서 고온의 히팅건을 작동시키면 뜨거운 공기가 나와 표면이 녹게 됩니다.
이 공정은 얕은 표면 흠집에만 효과가 있고, 깊은 흠집에는 적합하지 않습니다. 또한, 출력물이 쉽게 변형될 수 있으므로 가열 시간을 잘 제어해야 합니다.
PLA 3D 프린팅 출력물 어닐링 가공 처리 중의 모습. 출처 EcoReprap.
풀림(어닐링)
풀림이라고 불리는 어닐링(Annealing) 공정은 금속 재료를 적당한 온도로 가열한 다음 서서히 상온(常温)에서 냉각시킴으로써 출력물의 내구성을 높이는 조작법을 뜻합니다.
보통 3D 프린팅 출력물은 비정질(원자, 이온, 분자 따위가 규칙적으로 배열되어 있지 않은 고체 물질. 즉, 액체 상태에서 고체로 굳을 때 어는점이 분명하지 않아서 결정을 이루지 못한 물질) 상태입니다. 쉽게 말해 분자의 조직화 정도가 낮은 상태입니다. 출력물의 분자 조직화 정도를 강하게 만들기 위해서는 출력물을 융점(고체가 액체 상태로 바뀌는 온도) 미만으로 가열한 뒤, 반결정 상태에서 분자를 재배열할 수 있습니다. 물론 적정 가열 온도는 재료에 따라 따르며, 적절한 가열 시간을 설정하기 위해서는 어느 정도의 전문 지식이 필요합니다.
이상으로 3D 프린팅 출력물의 표면을 매끄럽게 하고 기능을 강화시키는 다양한 후가공 공정에 대해 알아보았습니다.
제조업체 매칭플랫폼 캐파(CAPA)에서는 최고의 3D 프린팅 전문업체들이 포진하고 있습니다. 캐파에서 3D 프린팅 전문 파트너와 직접 상담해 보세요.
