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판금(板金). 많은 분들에게 판금이란 단어는 생소할 수 있습니다. 그러나 자동차를 좋아하시는 분이라면, 판금이란 단어를 꽤나 자주 들어 보셨을 겁니다. 차량의 외판이 사고로 찌그러지거나 상처가 생기면 ‘판금 도장을 한다’고 하죠.

판금이란, 얇은 판재 형태의 금속을 인위로 구부리거나 자르는 과정을 통해 제품을 만드는 금속 가공 기술의 한 가지 종류입니다. 판재를 구부리는 것이 아니라 구부려진 판재를 편다는 점만이 다를 뿐 차량 수리에 사용되는 가공 기술 또한 판금입니다.

그렇다면 “일상 생활에서 판금으로 만들어진 제품을 쉽게 만날 수 있나요?”라고 묻는 분도 있을 겁니다.

대답은 “네, 그렇습니다”입니다. 우리는 일상속에서 판금으로 만든 다양한 제품을 마주하고 있답니다. 횡단보도에서 마주하는 신호등을 예로 들어볼까요? ‘불이 들어오는 부분’을 제외한 모든 부품이 판금 가공을 통해 제작됩니다.

아래 사진과 같은, 횡단보도 옆에 세워진 ‘교통신호제어기’도 자주 보셨을 겁니다.

전자장비 부분을 제외하고는 판금으로 만들어진 제품이죠. 그럼 다른 제품도 보여드리겠습니다.

요즘 음식점 등에서도 흔히 볼 수 있는 키오스크입니다. 키오스크는 필요에 따라 디자인을 달리하기 때문에 소량으로 생산되는 판금 제품입니다.

집 안을 들여다볼까요? 집 안에도 판금으로 만들어진 제품이 많이 있습니다.

천정에 부착된 조명을 봅시다. 조명은 제품 특성상 디자인이 지속적으로 바뀌기 때문에 ‘양산’이 어려운 제품군입니다. 조명의 유리 부분을 제외한 (형광등이나 안정기 등을 조립할 수 있는) 조명 몸체가 판금으로 제작됩니다. 주방으로 이동하면 냉장고, 다용도실의 세탁기, 안방의 스타일러도 모두 판금으로 만들어진 제품입니다.

신기하지 않나요? 다만, 냉장고나 세탁기, 스타일러와 같은 가전 제품의 경우, 대량 생산이 필요하기 때문에 조명과는 다르게 양산형으로 제작됩니다. 또한 외관이 중요하기 때문에 유려한 곡선이 잘 드러나도록 가공하며, 육안으로 제조 과정의 흠집이나 이음매가 보이지 않게 처리합니다.

판금 가공 제품은 다른 가공방식과 비교할 때 확실히 무겁습니다. 그런데도 판금으로 가전 제품을 만드는 이유는 무엇일까요? 크기가 큰 데다 사용자가 수시로 만지는 가전 제품의 특성상 강도가 높아야 하기 때문입니다.

이 외에도 판금 가공을 통해 생산하는 제품의 사례는 무궁무진하지만, 오늘은 일상에서 쉽게 접할 수 있는 제품 위주로 살펴보았습니다.

소량 생산 VS 양산, 제조 방식도 달라질까? 

여기까지 읽고 나서 새로운 의문이 생기신 분들도 있을 겁니다. ‘소량 제작 판금은 무엇이고, 양산형 판금은 무엇일까?’

‘동일한 제조 방식으로 소량 생산과 양산이 모두 가능한 것일까’ 아니면 ‘각각에 대해 서로 다른 판금 가공방식을 적용해야 하는 것일까?’

판금을 이용한 제품 제작 과정을 간추리자면, 먼저 ① 얇은 판재 형태의 금속을 자르는 과정과 ② 잘라낸 금속을 구부리는 과정, 그리고 (구부리기가 끝난 부품을 제품의 형태로 완성하기 위해) ③ 조립 또는 용접이 동반되는 마무리 과정 등으로 정리됩니다.

그렇다면 이상의 제품 제작 과정의 어느 단계에서 양산과 소량제작의 차이가 발생하는 걸까요? 정답은 ‘모든 단계’입니다. 일단 오늘은 자르는 과정, 즉 절단 과정을 위주로 ‘양산’과 ‘소량 제작’의 차이를 알아보겠습니다.

양산엔 동일한 제품 단번에 찍어내는 ‘프레스’가 적합

양산(量産)은 동일한 제품을 많이 생산한다는 뜻입니다. 동일한 제품을 많이 생산하기 위해서는 어떻게 해야 할까요?

① 판재를 자르는 과정부터 살펴보겠습니다. 도넛 수천 개를 만들 때 ‘가위’나 ‘칼’을 이용해서 반죽을 도넛 모양으로 하나하나 오려낸다면 과연 경제적이라고 할 수 있을까요? 달고나 수천 개를 찍어내야 하는데 일일이 달고나를 바늘로 콕콕 찍어낸다면요? 결과적으로 제품을 만들어낼 수는 있겠지만 엄청난 시간이 걸리기 때문에 결코 효율적인 방법이 아닙니다. 늘어난 시간은 결국 비용의 증가로 이어집니다.

진정한 양산이 가능하려면 틀을 이용해 한번에 찍어낼 수 있어야 합니다. 많은 양의 제품을 빠르게 찍어낼 수 있기 때문입니다. 특히 동일한 결과물을 대량 생산하기 위해서는 ‘결과물의 균일성을 담보할 수 있으면서 시간과 비용을 절감해줄 수 있는’ ‘틀’을 만들어 얇은 판재 형태의 금속을 빠르게 잘라 내야 합니다.

이 ‘틀’에 미세한 기능을 가미하면 ②구부리는 과정까지 한번에 처리할 수도 있습니다. 이와 같은 공정을 이용하면 찌그러진 자국이 없는 매끄러운 표면의 냉장고를 완성할 수 있습니다.

지금까지 설명한 것처럼 ‘틀을 이용해 판재 형태의 금속을 자르고 구부리는 가공법’이 바로 판금의 여러 공법 중 하나인 프레스 공법입니다. 프레스 공법의 단점이자 특징이라고 한다면, 애초에 틀을 만드는 비용이 굉장히 비싸다는 점입니다. 만약 생산 과정 중간에 제품의 설계를 변경하게 되면, 틀을 다시 만들어야만 합니다. 단일(單一) 제품을 대량생산하는 데 적합한 공법인 것이죠.

소량 생산엔 ‘칼’처럼 쓰이는 ‘레이저-워터젯’ 유리  

소량 제작은 어떻게 이루어질까요? ① 자르는 단계에서부터 차이가 있습니다. 여기서 레이저 가공과 워터젯(WaterJet) 가공이 등장합니다. 레이저 가공은 가늘고 강력한 레이저 빔으로 판재 형태의 금속을 절단을 하는 공법이며, 워터젯가공은 강력한 수압의 물줄기로 금속을 절단하는 공법입니다.

레이저 가공은 열을 이용해 재료를 녹여서 절단하기 때문에 기본적으로는 열에 녹는 재료에 적용이 가능합니다. 그러나 열에 녹거나 열에 타서 형태를 유지하지 못하는 재료를 자를 수는 없겠죠.

워터젯은 고속으로 분사되는 물줄기의 마찰로 재료를 절단하기 때문에 열과 크게 상관이 없으며, 유리나 돌과 같은 소재도 절단이 가능합니다. 이런 면에서 본다면 레이저 가공의 상위 호환이 워터젯 가공이라고 할 수도 있겠지만, 물을 사용하기 때문에 부식에 취약한 금속 소재에는 적용할 수 없습니다.

그럼 이제 레이저 가공이나 워터젯 가공이 왜 소량생산에 사용되는지 이야기해보겠습니다.

제작 틀로 여러 개의 제품을 한번에 절단하는 프레스 가공과는 다르게 레이저 가공이나 워터젯 가공은 절단 작업이 필요한 모든 구간을 ‘칼’ 역할을 하는 레이저나 물줄기가 직접 잘라야만 합니다. 이 시간이 전부 생산 시간 혹은 리드 타임에 포함되지요.

이러한 시간 비용의 측면에서 레이저 가공이나 워터젯 가공은 소량 생산에 적합합니다. 비싼 비용을 들여 틀을 만든 프레스 공법과는 다르게 중도에 별도의 비용을 들이지 않고 디자인을 변경하거나 상품을 개선하기 쉽다는 장점도 있습니다. 초기 생산 비용이 저렴하기 때문에 처음 판금 제작을 시작하시는 분들께 추천하는 공정입니다.

이상의 내용을 정리해보자면 다음과 같습니다:

판금에 대한 궁금증이 어느 정도 해소되셨나요? 이 글이 조금이나마 도움이 되었기를, 나아가 제품을 개발하시려는 분들에게 길잡이 역할을 할 수 있기를 바랍니다.

※ 이 글은 카파(CAPA) 파트너인 판금 전문 제조업체 ‘ECS’의 이준혁 과장님께서 작성해주셨습니다.  

제조업체 매칭플랫폼 카파(CAPA)에서는 ECS를 비롯해 판금을 통한 제품 생산을 도와드릴 국내 최고 수준의 판금 가공업체들을 만날 수 있습니다. 제조 방식에 대한 지식이 부족하거나 도면이 없더라고 걱정하지 마세요. 카파 파트너스(제조업체)가 초보 고객도 쉽게 원하는 제품을 만들 수 있도록 제품 디자인부터 기구설계, 실제 제품 제작까지 전 과정을 지원해 드립니다. 지금 카파(CAPA)를 방문해 보세요!

올해로 32주년을 맞는 국내 최대 스마트공장 및 자동화산업 전시회 ‘스마트팩토리+오토메이션 월드 2022(이하 SFAW)’가 지난 6일부터 8일까지 서울 삼성동 코엑스에서 개최됐습니다.

SFAW는 스마트팩토리와 관련한 아시아 최대 규모 전시회로, 해마다 제조산업의 최신 트렌드와 방향을 가늠해볼 수 있는 방향타 역할을 하곤 했습니다. 올해 전시회에서도 최신 기술과 트렌드를 엿볼 수 있었는데요, 제조업체 매칭플랫폼 캐파(CAPA)가 직접 현장을 다녀왔습니다.

무인지게차, 로봇팔 등···스마트팩토리의 주인공은 ‘나야 나’

올해 SFAW는‘Driving Digital Transformation Together’란 주제 하에 코엑스 전관에 걸쳐 국제공장자동화전(aimex), 스마트팩토리엑스포(Smart Factory Expo), 한국머신비전산업전(Korea Vision Show)으로 구분돼 열렸습니다. 이 중에서 캐파는 최신 제조업 트렌드를 엿볼 수 있는 스마트팩토리엑스포를 중점적으로 둘러봤는데요, 이번 엑스포의 특징은 전시장에서 다양한 로봇의 시연을 직접 지켜볼 수 있었다는 점입니다.

미세한 차이도 인지해 불량품을 검출하고, 사람의 도움 없이도 제품을 이동시키는 물류 로봇 등이 줄을 이었습니다.

 (주)인텍플러스가 선보인 빈 피킹 시스템(Bin-picking System) 로봇은 임의의 포즈로 특정 물체를 집을 수 있도록 개발된 로봇입니다. 목표물을 감지할 센서와 카메라가 있고, 물체를 집을 그리퍼, 로봇 엔드 이펙터를 사용합니다.

‘VisionNav Robotics’에서 출품한 사람 없이 자동으로 움직이는 지게차는 지게차에 사람이 탑승하는 대신 카메라를 장착해 주변을 인식하고 필요한 물건을 나를 수 있습니다. 시연을 위해 이날 행사장에 대형 트럭을 배치한 것이 눈에 띄었습니다.

스마트팩토리에 스며든 ‘메타버스’

이처럼 사람의 손을 대신해주는 로봇은 스마트팩토리를 구성하는 핵심 요소입니다. 이 외에도 스마트팩토리는 공장 기기 등에 부착된 사물인터넷(IoT)을 통해 실시간으로 획득한 데이터를 바탕으로 사전에 사고를 예측하고 선제적으로 기기에 대한 유지보수를 실시하는 등 공장 전반을 자동화하는 것이 목표입니다.

실제로 이번 전시회에는 로봇 외에도 인공지능(AI), 산업용 사물인터넷(IIoT), 클라우드 컴퓨팅 같은 기술은 물론 PLM, MES, ERP 등 공장자동화와 연계된 솔루션을 제공하는 업체들도 대거 참가했습니다. 특히 요즘 가장 핫하다는 메타버스를 제조 공장에 도입하는 기술도 선보였습니다.

대표적으로 메타버스 가상공장 시스템을 제공하는 업체인 유비스는 현장에 체험존을 마련해 관람객들이 AR 장비를 착용하고 직접 메타버스 속 가상공장을 체험해볼 수 있도록 했습니다. 그래서 저 앤디가 직접 체험해 봤습니다.

직접 체험해본 메타버스 공장에서는 △기계 작동 모습 △기계의 운영 상태 데이터 △보관하고 있는 재료의 재고량 등을 확인할 수 있었습니다. VR 장비를 착용하고 메타버스 내부를 둘러보는 동안, 마치 공장에 있는 듯한 느낌을 받기도 했습니다. 직접 부스에 나와있던 조규종 유비씨 대표이사는 “생산 관리를 더 철저히 할 수 있도록 계속 업그레이드할 예정”이라고 말했습니다.

또다른 메타버스 업체인 엠투아이의 메타버스는 애니메이션 화면으로 구성된 유비씨의 메타버스와는 또다른 느낌이었습니다. 엠투아이의 메타버스는 불량품을 검출하는 것이 주 목적인, 현실세계 연동형 메타버스라고 할 수 있었습니다. △제작자 환경과 △관리자 환경의 화면이 구분되어 있는 것이 특징이었습니다. 제작자 환경에서는 실제 카메라로 촬영한 현실 세계를 볼 수 있었고, 관리자 환경에서는 제작자가 보는 시점의 불량품들을 메타버스 공간 안에서 볼 수 있었습니다.

박상진 엠투아이 스마트팩토리솔루션사업본부 솔루션팀 차장은 “관리자 환경에서는 화면 속 불량품 위치에 말풍선을 달아 수정을 요청할 수 있다”며 “정확한 불량 위치에 말풍선을 붙여 제작자와 소통할 수 있다”고 설명했습니다.

캐파(CAPA) 파트너 등 제조업체들도 참여 

이번 전시회에는 3D 프린팅을 비롯한 제조업체들도 참여했습니다. 제조업체 참석자 중에는 캐파(CAPA) 파트너사인 3D 프린팅업체 더블에이엠이 부스를 마련해 더욱 반가웠습니다. 더블에이엠은 FDM, Polyjet, P3, SLA, SAF 등 다양한 방식의 3D 프린팅 서비스를 제공하는 3D 프린팅 전문업체입니다.

이제형 더블에이엠 영업부 차장은 관람객으로 가득한 전시장을 둘러보면서 “(거리두기 완화로) 사람이 많아져서 좋다. (더블에이엠의) 명함도 많이 받아가셨다”고 뿌듯함을 전했습니다. 이날 더블에이엠의 부스에는 미니어처, 피규어, 소형 실생활용품 등 아기자기한 제품들이 가득했습니다.

다소 생소한 3D 프린팅 서비스를 제공하는 업체도 참여해 눈길을 끌었습니다. 혹시 샌드 3D 프린팅을 들어보셨나요? 모래 소재를 이용한 적층식 3D 프린팅인데요. 주조 회사에서 3D 프린팅 회사로 탈바꿈한 삼영기계는 국내 최초로 샌드 3D 프린팅을 활용해 눈길을 끌었습니다.

삼영기계 관계자는 “삼영기계는 2014년 국내 최초로 샌드 3D 프린팅 기술을 들여온 회사”라며 “주조 회사로 시작해 47년 째 업력을 유지하고 있어, 그동안의 노하우로 차별화된 주조 틀 제품을 만들고 있다”고 설명했습니다. 그동안 금형을 직접 제조해 주조 틀로 활용했던 방식과 달리, 샌드 3D 프린팅으로 주조 틀을 제작하면 시간과 비용을 단축할 수 있다고 합니다. 삼영기계 관계자는 “주조 틀을 만드는 데 기존에 2개월 정도 소요됐다면, 샌드 3D 프린팅으로는 8시간이면 가능하다”고 덧붙였습니다.

한편 이번 전시회에는 스마트팩토리 등과 관련된 약 500개 업체가 참여해 1800개 규모의 부스를 꾸렸습니다. 그동안 제조 산업 방향을 이끌어온 역사 깊은 전시회인 만큼, 이번 전시회에서 선보인 기술들을 눈여겨봐도 좋을 것 같습니다. 캐파 역시 제조 생태계 혁신을 위해 발맞춰 나가겠습니다.

삼성에서 휴대폰 금형 만들던 38년 경력 QDM 전문가

공정 표준화해 ‘빠른 납기’와 ‘완성도’ 두마리 토끼 잡아 

국내 최초의 휴대폰을 아시는지? 1988년 7월 1일, 서울 올림픽을 앞두고 국내 첫 휴대전화로 등장한 ‘다이나택 8000SL’이다. 미국 모토로라사가 1984년에 세계 최초로 출시한 휴대전화 모델로, 무게가 무려 1kg에 달하는 소위 ‘벽돌폰’이었다.

이후 1990년대 말 복수의 이동통신 사업자들이 011, 016, 017, 018, 019 등 각기 다른 앞자리 번호를 내세우고 영업에 나서며 본격적인 휴대폰 시대가 열렸다. 당시 모토로라뿐 아니라 삼성의 애니콜을 필두로 국산 휴대폰도 본격적으로 생산되기 시작했다.

서두에 국내 휴대폰의 역사를 거론한 것은 오늘 캐파 파트너 인터뷰의 주인공이 ‘휴대폰’과 떼려야 뗄 수 없는 인물이기 때문이다. 삼성전자에서 지난 1993년부터 휴대폰 금형을 수십 여개 만든 휴대폰 제조의 산 증인, ‘소프트몰드’의 김재심 대표를 만나봤다.

지난 6일 인천 남동공단의 한 사무실에서 만난 김재심 대표는 웃으면서 캐파(CAPA) 에디터를 맞았다. 40년 가까이 금형업계에서 헌신해온 장인은 적갈색으로 젊게 염색했지만 사이사이 비집고 올라온 새치가 세월의 흔적을 드러내주었다. 하지만 작업복 단추를 단정하게 채우고 작업장에서도 검정색 구두코가 맨질맨질하게 윤이 나는 모습을 보면서 김재심 대표가 진지하게 자신의 업(業)을 대하는 태도를 엿볼 수 있었다. 휴대폰 얘기로 유쾌하게 시작된 대화는 본업인 QDM 금형과 고객 얘기로 술술 이어졌다.

1997년 6월 출시한 삼성전자 무선 전화기 (모델명 : SCH400) (사진=헬로마켓)

Q) ’플립(flip)폰’ 제조의 산 증인이라고 들었다

”1989년도에 삼성전자 금형사업부에 특채로 입사해 1993년도부터 휴대폰을 만들었다. 처음 모델인 SH-300은 일본에서 금형을 들여와서 만들었지만, SH-300부터는 국내에서 금형을 직접 만들어서 제조했다. 애니콜, 시티폰 같은 예전 휴대폰들도 다 그때 나왔다. 011, 017, 018과 같은 번호를 기억하나. 그때 만든 휴대폰 껍질들(휴대폰 외관 케이스)이 아직도 있다.”

‘잠깐만 기다려 보라’더니 김재심 대표가 상자를 하나 가지고 왔다. 상자 안에는 플립폰, 구형 폴더폰 등 예전에 사용됐던 휴대폰의 ‘껍데기’가 잔뜩 쌓여 있었다. 처음엔 다소 부끄러운 듯 박스를 들고 왔지만 하나하나 책상에 펼쳐놓는 김 대표의 얼굴이 금세 환하게 바뀌었다.

김 대표는 올해로 금형업계에 발을 들여놓은 지 38년째에 접어들었다. 공업고등학교 기계과를 졸업한 뒤 지난 1985년 동양정밀공업OPC에서 금형 설계일을 하면서 처음 사회생활을 시작했다고 한다. 김 대표는 “그 당시에 OPC 유선 전화기가 꽤 유명한 나름 큰 회사였는데, 전화국에 따로 신청해서 전화를 사용하던 시절이라 신청만 하면 우체국에서 OPC 유선 전화기를 가정집으로 배달해줬었다”고 말했다. ‘유선’ 전화기 회사에서 처음 사회생활을 시작해 삼성전자로 옮겨 ‘무선’ 전화기 만드는 일을 하게 된 것이다.

Q) 40년 가까이 금형 산업에 몸담았다. 어떤 점에 끌렸나

“금형은 만들 때마다 다른 모양의 제품이 나온다. 처음 금형을 배울 때는 금형 안을 플라스틱 재료가 채워서 입체적인 제품이 나오는 게 신기했다. 한창 휴대폰을 만들 때에는 내가 만든 제품을 길거리에서 사람들이 사용하는 모습을 볼 때 뿌듯했다. 휴대폰은 길에만 나가면 (내가 만든 제품을 쓰는 사람들이) 엄청 많았다.”

소프트몰드는 QDM 전문업체다. QDM은 Quick Delivery Mold의 줄임말로 단기간에 납기할 수 있는 금형을 말한다. 대한민국 최고의 휴대폰 회사에서 휴대폰을 만들며 보람을 느끼던 그가 QDM 전문업체를 직접 차리게 된 이유가 궁금해졌다.

차리게 되었나

“1996년도부터 삼성전자에서 QDM 표준화 작업을 했었다. 지금은 4~15일 걸려 만드는 QDM 금형 제작이 당시에는 2주가 훨씬 넘게 걸리던 때였다. 회사 내에서 QDM 금형과 양산 금형 부서를 경쟁시키더라. 그때 QDM 금형을 보다 빨리 제작할 수 있는 방법, 설계부터 제작까지 공정 사이클부터 표준 몰드 사이즈까지 고민을 많이 했었다. 결국 양산 금형 제작에 60일이 걸릴 때, QDM 제작 기간을 15일까지 단축시켰다. 삼성전자에서 쌓아온 QDM 표준화 시스템을 사업으로 접목시켜서 2003년에 회사를 세웠다.”

Q) QDM의 장점을 한마디로 설명한다면

“(제작이) 빠르고, 비용을 줄일 수 있다. 일반 금형은 일단 완성할 때까지 시간이 너무 오래 걸린다. 일단 완성되고 나면 금형을 수정하기도 어렵다. 수정할 내용이 생기면 기존 금형은 ‘중고’ 금형이 된다. 버려야 한다. 애초에 비싼 비용을 들여 금형을 만들면 잘못 만들었을 때 못 쓰게 되니까, 금형의 바깥 껍데기(베이스)는 그대로 두고 ‘코어’ 부분만 수정해서 교체하는 방식이 QDM이다. 금형을 베이스부터 코어까지 다 만들려면 최소 30일 정도 걸리고, 크기와 형상에 따라 더 걸리기도 한다. 하지만 QDM은 제품 크기에 따라 4~15일 정도 소요되고, 코어를 교체하는 시간은 1~2시간이면 된다.”

Q) 회사이름이 ‘소프트몰드’다. QDM과는 무슨 관계인가?

“QDM은 납기가 짧은 제품을 만들기 위한 개발 금형이다. 소프트몰드는 QDM과 구동 방식은 똑같지만 재료가 다르다. QDM은 두랄루민(알루미늄을 주성분으로 한 합금)을 사용하고 소프트몰드는 KP4M(플라스틱 금형강의 한 종류) 등을 사용해서 QDM 보다 강도가 높다.

(재료의 강도가 금형 제작에서 중요한 이유는 뭔가?) 금형으로 찍어내야 할 제품의 수량이 많은 경우 그만큼 금형의 수명도 짧아진다. 강도가 높은 재료를 사용해야 금형의 수명이 길어진다. 그래서 양산할 때 주로 소프트몰드를 사용한다. QDM은 3000 쇼트 정도 찍는 금형이고, 소프트몰드는 3만 쇼트까지도 찍을 수 있는 금형이다. 회사 이름 소프트몰드는 여기서 따왔다.”

Q) 납기가 지나치게 짧아지면 금형의 완성도에 영향을 미치지 않나

”품질엔 문제가 없다. 삼성전자에서 배웠던 경험을 바탕으로 ‘소프트몰드’ 내에서도 자체적인 작업표준을 만들고 있다. 즉, 금형을 가공할 때는 가공 표준, 설계할 때는 설계 표준, 사이즈에 대한 표준까지, 기본적인 가이드라인을 처음에 잡아뒀고 현장 작업자들에게도 업무를 표준화할 수 있도록 매뉴얼을 만들어뒀다.

(구체적으로 설명해줄 수 있나?) 예를 들면 ‘특정 형상의 제품은 특정 방식으로 설계를 한다’라든가, ‘금형 안에 들어갈 부품들의 유형을 정립한다’라든가 하는 내용들이 있다. 모두 공개할 수는 없다.(웃음)”

Q) 어떻게 공정을 표준화하겠다는 생각을 하게 됐나

”사실 1996년도에 삼성전자 경북 구미 공장에서 일할 때, 몰드 표준 베이스 오토캐드 설계도를 쭉 혼자 정리한 적이 있었다. 그 내용을 플로피디스크에 담아 몇 명한테 나눠줬는데, 그 파일이 경북 구미 바닥에 쫙 돌았다고하더라. 그때는 내가 모르는 사람들도 나를 알던 때였다(웃음). (공정 표준화는) 반드시 해야하는 일이라고 생각했다.”

Q) QDM으로 만들 수 있는 제품엔 어떤 것들이 있나

”의료기기부터 휴대폰 악세사리, 드론, 자동차 부품 등 다양하다. 최근에 서울대병원에서 연구개발하는 학생들과 작업을 많이 했는데 척추주사기, 시약통, 코로나19 검사 시트 캡 등을 (QDM으로) 만들었다. 이 외에도 스마트 워치, 휴대폰 외관 케이스, 이어폰, 화장품 케이스, 드론, 전기 스위치, 블라인드 커튼 등 제품군을 가리지 않는다.”

Q) 금형 제작이나 사출에 드는 비용을 줄일 수 있는 팁이 있을까

“한 번에 제대로 만드는 게 방법이다(웃음). 40년 가까이 금형업에 몸 담았던 시간동안 차곡차곡 쌓아온 노하우가 있다. 설계 단계부터 꼼꼼하게 따져야 금형을 두 번, 세 번 만들지 않고 비용을 줄일 수 있다.

만약 살 두께가 얇은 제품을 만든다고 하면, 재료의 물성, 사출기의 성능을 고려해야 재료가 충분히 금형 안으로 끝까지 흘러들어간다. 물성을 고려하지 않고 살 두께가 얇은 제품을 만든다면, 재료가 금형 안에서 끝까지 들어가지 못하고 흘러가다가 중간에 굳어버린다. 또 금형 안에서 플라스틱이 굳을 때 발생하는 ‘수축’ 정도를 고려하지 않으면 사출 후에 제품이 깔끔하게 나오지 않는다.”

Q) 특별히 기억에 남는 제품이 있다면

“의료기기 제품이었는데, 혈액을 추출해서 박테리아를 활성화시키는 약품을 넣고 현미경으로 관찰하기 위해 동일한 혈액량을 기포가 안 생기게 내보내야 했다. 그런데 자꾸 혈액에 기포가 들어가더라. 사실 설계 파트에서 해결할 수 있는 문제였지만, 고객 분께서 금형으로 해결해달라고 하셔서 재료를 여러 번 바꿨다. 알루미늄, 스틸, 금형 재료를 바꿔가며 최대한 혈액에 오염이 안 생기는 방안을 고민했다. QDM이지만 (완성을 기하느라) 1개월 가량 소요됐던 작업이었다.”

김 대표는 평소 신조가 “하는 것만큼만 받자”라고 했다. 잘할 수 있는 부분에 집중하고, 후가공 작업 등은 보통 다른 업체에 넘겨준다고 한다. 대신 본질에 있어서만큼은 고객이 ‘이 정도면 됐다’고 말해도 내부적으로 세워놓은 기준을 충족시키기 위해 최선을 다한다고 했다.

김 대표는 “우리 고객도 결국 완제품을 다른 고객업체나 소비자에게 선보여야 할텐데, (고객이) 잘못 만든 제품을 가져가게 되면 그걸 만든 저희도 같이 (체면이) 구겨지는 것”이라며 “저희가 생각하는 수준으로 만들어 드리려고 매번 애쓰고 있다”고 말했다.

고객에 대한 진심 때문인지 종종 오래 전 고객들에게도 연락이 온다. 얼마 전엔 10년 전쯤 거래했던 고객에게서 연락이 와서 이런저런 상담을 해드렸다고 한다. 당장 직접적인 거래로 이어지진 않았지만 이런 고객들과의 신뢰가 쌓여 지금의 소프트몰드가 있는지 모른다.

서두에 휴대폰 얘기를 하던 중 김 대표는 2년 전까지도 017 번호를 사용했다고 말했다. 마지막으로 그 이유를 물어봤다.

“1994년도 신세기 통신에서 017 번호를 만든 이후 2년 전까지 그 번호를 쓴 이유는 하나입니다.
번호를 바꿔버리면 전화번호가 사라지잖아요.
인연이 소중해서 지금까지 못 바꿔요.
먹고 살려고 하는 일이지만,
결국 고객 분들에게 도움이 되고자 일을 합니다.”

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