올해 세계 반도체 시장에서 대만 TSMC가 삼성전자를 제치고 매출 1위를 차지하리라는 전망이 우세하다. TSMC는 지난해 연간 기준으로는 다소 뒤졌지만 3~4분기만 놓고 보면 이미 삼성전자 매출을 뛰어넘었다.
TSMC는 고객이 제시한 설계도를 바탕으로 맞춤형 반도체를 생산하는 ‘파운드리'(Foundry) 반도체 회사다. 자체 생산설비 없이 설계에만 집중하는 ‘팹리스'(Fabless) 회사나 애플처럼 자사 제품에 사용할 반도체 칩을 독자적으로 설계하는 정보기술(IT) 제조업체 등이 주요 고객이다.
이런 파운드리를 한마디로 정리하면 ‘외주’로 반도체를 제조하는 회사라 할 수 있다. 1980년대 말 TSMC 창업자 모리스 창 회장이 회사를 설립할 당시엔 반도체 회사가 설계와 생산을 동시에 수행하는 것이 당연했다. 하지만 미국 반도체 회사에서 30년 가까이 엔지니어로 일한 창 회장은 설비 투자에 천문학적인 금액이 들어가는 반도체 사업의 특성에 주목하고 남들과 다른 길을 걷기로 했다. 앞으로는 반도체 설계만 전문으로 하는 회사가 늘 것으로 보고 TSMC를 이들을 고객으로 하는 외주 전문 반도체 회사로 키운 것이다.
전통 제조업에도 파운드리가 필요하다
사실 설계와 생산 분리는 반도체 산업에 국한된 현상이 아니다. 전통 제조업에서도 설계와 특허 개발에 전념하고 생산은 외주에 의존하는 업체를 쉽게 찾아볼 수 있다. 특히 자금이 부족한 신생 기업의 경우 사업 초기에 직접 생산까지 담당할 여력이 부족하기 때문에 외주 제조는 선택이 아닌 필수라 할 수 있다. 하지만 이들은 막상 믿고 맡길 외주 제조업체를 찾기가 너무 어렵다고 하소연한다.
필자가 창업해서 CEO직을 맡고 있는 에이팀벤처스는 원래 3D프린터를 제조하는 이른바 하드웨어 스타트업으로 시작했다. 회사 설립 초기엔 자체 설비를 갖출 수 없었기 때문에 거의 모든 부품을 외주로 조달해야 했다. 비용을 아끼기 위해 중국에 다녀오기도 했다. 이러한 과정을 거치면서 신생 기업이 남다른 아이디어가 있다 하더라도 이를 제품으로 만들기가 만만치 않다는 것을 절감했다.
실제로 적지 않은 신생 기업이 아이디어를 구현할 마땅한 외주 제조업체를 찾지 못해 시장 진입이 늦어지거나 심지어 제품을 제대로 만들지 못하고 사업을 정리하기도 한다. 전통적인 제조업계에도 TSMC처럼 훌륭한 ‘파운드리’ 역할을 해 줄 외주 제조업체의 존재가 절실한 것이다.
‘에니아이'(Aniai)는 2020년 여름에 창업한 햄버거 조리 로봇 개발 하드웨어 스타트업이다. 설립한 지 2년이 좀 넘었지만…(이하 생략)
✅ 투자 혹한기를 이겨내는 법과 ✅ 캐파 운영사 에이팀벤처스의 시리즈B 투자 유치 소식을 살펴보고, ✅ 제조업 전설의 경영 철학을 담은 책 <항상 이기는 조직>을 대신 읽어드리겠습니다.
‘와이오밍’의 겨울을 아시나요
오늘은 저희 회사에 대한 소식으로 인사를 드리려고 합니다. 저희 입장에서는 뿌듯한 소식인데요, 온라인 제조 플랫폼 캐파(CAPA) 서비스를 운영하는 저희 에이팀벤처스가 신규 투자 유치에 최종 성공했습니다.
사실 작년 연말에 보내드린 마지막 뉴스레터에서 고산 에이팀벤처스 대표가 투자를 유치할 수 있게 되었다고 말씀드린 적이 있습니다. 당시 마무리 단계였기 때문에 ‘살짝’ 언급하긴 했습니다만, 투자 유치란 게 사실 ‘끝날 때까지 끝난 게 아닌’ 탓에 끝까지 긴장의 끈을 놓을 수 없었습니다. 특히나 요즘 같은 투자 ‘혹한기’에는 마지막까지 더욱 신경이 쓰일 수밖에 없었습니다.
막상 보도자료 등을 통해 투자유치 소식을 알리자 주변에서 ‘이렇게 추운 날씨에 (대단하다)’라며 축하해주는 분들이 많았습니다. 작년 이맘때만 하더라도 스타트업계에선 수백억 투자 소식 정도는 놀랄 일도 아니었는데, 이제는 투자를 유치했다는 사실만으로도 ‘뉴스’가 되는 것 같습니다.
유달리 기온 변화가 극심한 이번 겨울. 미국 와이오밍주에선 영상 10도였던 기온이 9분 만에 0도까지 떨어지더니 급기야 영하 46도까지 급전직하하는 날도 있었습니다. 어찌 보면 요즘 스타트업 투자 환경과 비슷한 것 같다는 생각을 해봅니다. 불과 얼마 전까지만 해도 ‘따뜻한’ 뭉칫돈이 몰려들어 다들 반팔 차림이었는데, 순식간에 투자 환경이 얼어붙으면서 이제는 동사(凍死)를 걱정해야 할 상황이 되었으니 말입니다.
이와 같은 극한의 환경에서 살아남으려면 기교가 아닌, 기초체력이 중요할 것입니다. 스타트업에게 있어 기초체력이라 하면 그 회사가 만들어가고자 하는 비전에 대해 사람들이 얼마나 공감하느냐가 아닐까요…(이하 생략)
온라인 제조 플랫폼 캐파(CAPA)를 운영하는 에이팀벤처스(대표 고산)가 LX인터내셔널(구 LG상사)과 하나증권, 기존 투자자인 알토스벤처스로부터 총 50억원 규모의 시리즈B 투자를 유치했습니다.
이번 투자에는 LX그룹의 주력 계열사인 종합상사 기업 LX인터내셔널이 전략적 투자자(SI)로 참여했습니다. 에이팀벤처스가 전략적 투자자로부터 투자를 유치한 것은 이번이 처음입니다. 재무적 투자자(FI)로는 국내 증권사인 하나증권이 처음 투자했고, 기존 투자자 중에서는 미국계 벤처캐피털(VC)인 알토스벤처스가 참여했습니다. 알토스벤처스는 지난 2017년 처음으로 23억원을 투자한 이래 이번이 세 번째 투자입니다.
에이팀벤처스는 이번에 확보한 투자금을 신규 고객 확보와 캐파(CAPA) 서비스 고도화, AI(인공지능) 기반 견적자동화를 비롯한 연구개발(R&D)에 우선적으로 투입할 예정입니다. 또한 전략적 투자자인 LX인터내셔널의 글로벌 사업 역량과 네트워크를 활용, 캐파의 신사업 기회 발굴 및 해외 진출 등을 모색할 계획입니다.
온라인 제조를 인터넷쇼핑처럼 쉽고 편리하게 만드는 것이 목표
에이팀벤처스는 외주로 제품을 제조하고자 하는 고객이 온라인에서 제조업체(공장)를 찾을 수 있도록 도와주는 온라인 제조 플랫폼 ‘캐파(CAPA)’와 제조/건설업체 관계자들을 위해 개발한 도면 기반 협업 툴 ‘캐파 커넥트’를 서비스하고 있습니다. 약 2200곳의 전문 제조업체가 파트너로 참여하고 있는 캐파(CAPA)는 10,000여 제조 고객을 확보하며 대한민국을 대표하는 B2B 제조 플랫폼으로 성장했습니다.
지난 2020년 9월에 최초 출시된 캐파는 그동안 모든 서비스를 무료로 제공해 왔습니다. 올해 초 결제 기능을 비롯한 수익 모델을 장착하는 한편, 현재 부품 및 시제품 제조 위주로 구성되어 있는 제조 서비스 범위를 장비 제조, OEM(주문자상표부착생산) 등으로 확대한다는 계획입니다.
고산 에이팀벤처스 대표는 “스타트업계가 투자 혹한기를 맞은 상황에서 투자자들이 ‘제조의 온라인 서비스화’라는 캐파의 비전에 공감한 것 같다”며 “국내 산업단지를 중심으로 파트너들을 모으고 ‘오프라인’에 익숙한 잠재고객들을 온라인으로 끌어들여 온라인 제조를 인터넷쇼핑처럼 쉽고 편리하게 만드는 것이 목표”라고 말했습니다.
더불어 이번에 전략적 투자자로 참여한 LX인터내셔널의 관계자는 “제조, 물류 분야는 최근 블록화 경향에 따라 디지털화가 빠르게 진행될 유망한 분야로, 에이팀벤처스는 우수한 기술력과 풍부한 제조업 경험을 바탕으로 제조업 디지털화를 선도할 것으로 기대한다”며 “LX 인터내셔널의 글로벌 사업 역량과 네트워크를 활용하여 에이팀벤처스의 성장을 적극 지원할 것”이라고 말했습니다.
검수할 때는 하나도 몰라도 가서 앉아있기라도 해야 된다고 하더라고요. – 양산이 처음인 스타트업 대표
지금까지 시제품 제작, 양산 및 후가공에 대해 알려드렸습니다.
제품을 만들면 불량이 있는지 없는지, 제대로 만들어 졌는지 검사 및 검수를 해야겠죠. 소비자의 눈은 갈수록 높아지는데, 잘못된 제품을 검수 없이 보내서 소비자가 받게 되면 제품과 브랜드에 대한 신뢰가 뚝뚝 떨어집니다. AS 요청도 빗발치겠죠.
에이팀벤처스의 온라인 제조 매칭 플래폼 카파 비교견적이 드리는 제조 팁!
이번 편에서는 이익과 직결되는 “검수”에 대해 알려드릴게요.
검사란 물품을 측정, 점검해 적합한 것지 판정기준과 비교하여, 개개의 물품에 대해서 적합품 또는 부적합품의 판정을 내리는 것을 말합니다.
검수(檢收)는 물건의 규격, 수량, 품질 따위를 검사한 후 물건을 받는 것입니다.
조금 더 쉽게 말하면, 검수는 양산품의 품질을 확인해 물건을 받는 것입니다. 원하는 기능이 구현되었는지, 형태/색/후가공이 잘 되었는지를 보는 것이죠. 제품의 생산 과정을 아래와 같이 도식화한다면, 검수도 단계별로 부품 단위, 반제품 단위, 최종 제품 단위로 할 수 있겠죠.
제품 생산 과정
1. 검수의 단계
1) 부품 단위: 시사출물, 정밀가공품, 전자부품, 상용 부품의 치수, 강도 등을 확인합니다.
2) 반제품 단위: 전자부 등이 조립이 잘 될 지 조립성 등을 살펴봅니다.
3) 제품: 조립이 잘 되었는지, 기능을 제대로 구현하고 작동하는지 확인합니다.
2. 검수의 기본 원칙
1) 편차 확인을 위한 충분한 수량 확보
– 편차(deviation)란 관측값과 평균의 차이를 말하는데요. 통계를 배운 분이라면 아래 정규분포 그래프를 보셨을 것입니다.
표준편차(자료의 산포도를 나타내는 수치)라는 개념에서 살펴보면, 양산 제품의 경우 표준편차가 작으면 작을수록 좋겠죠.전수 검사가 아닌 샘플링 검사에서 편차를 확인하는데요. 양산 과정에서 편차를 확인하고 줄여나가기 위해서 너무 적은 수량을 샘플링해서 검사하면 안 되겠죠. 검사를 위한 충분한 수량을 확보해야 합니다. 전수 검사와 샘플링 검사에서 좀 더 자세히 말씀드릴게요.
정규분포 그래프
2) 검사 측정 도구 준비
– 검사할 때 기준치가 되는 값을 측정해 내기 위한 도구들이 필요합니다.
가장 간단한 것은 맨눈으로 보는 것이죠. 색과 형태, 기능이 동작하는 것을 볼 수 있습니다.상대물이 있다면 조립도 해보고요. 무게를 재어보거나, 떨어뜨려볼 수도 있겠죠. 원하는 기능과 형태가 제대로 나왔는지 보기 위한 측정 도구를 준비합니다.
카파 비교견적에서 bclip을 양산 후 검사 진행 중인 모습양산 후 검사 진행 모습. 무게 측정
3) 최종 납품을 위한 표준견본화
– 표준 견본(표준 샘플)은 쉽게 말해, 이 견본대로 양산 제품이 나오면 OK!라는 뜻입니다. 요구되는 품질의 허용 한도에 근접하거나 일치하는 제품으로 선정합니다.
표준 견본은 치수/측정의 기준이 되기 때문에 매우 중요한데요. 예를 들어 반도체의 부정확한 견본을 승인했을 경우, 생산된 수백만 개의 반도체 칩을 폐기해야 할 수도 있습니다.
카파 비교견적의 양산 표준 견본 모습
3. 검사 방법 – 전수 검사인가? 샘플링 검사인가?
중국 선전에서 양산해서 국내로 들여왔는데검토하다보니 불량이 발견돼서 전수 재검사를 했습니다.
– 모바일 헬스케어 스타트업 BBB 하드웨어 총괄 이윤성 팀장
전수 검사와 샘플링 검사는 말 그대로 전량을 검사하느냐, 일부 샘플을 검사하느냐의 차이입니다.
– 제품의 로트로부터 일부 채취한 물품을 조사하고 해당 결과를 판정 기준과 비교하여 로트의 합격, 불합격을 결정하는 방법입니다. 샘플링 검사는 품질 기준이 명확해야 하고, 샘플링이 랜덤하게 처리되어야 합니다.
▶ 샘플링 검사가 필요한 경우
파괴검사의 경우(재료의 인장강도 시험, 전구나 진공관의 수명 시험)
연속체나 대량품의 경우(석탄, 약품, 가솔린, 전선 등)
검사항목이 많은 경우
1회 생산 수량이 많아 전수 검사 비용의 부담이 너무 클 때
생산자에게 품질향상의 자극을 주고 싶을 경우
합격 생산품 중에 불량품이 어느 정도 섞여 들어가도 괜찮을 때
4. 누가 검수할 것인가? – 검수 주체에 따른 장단점과 리스크
사실 제품화를 처음 해 보는 하드웨어 스타트업이나 초기 기업에서는 어떤 것을 어떻게 검사해야 하는지도 잘 모를 수 있습니다.
그래서 양산 공장에서 알아서 해주기를 바라는 경우도 있는데요. 언제나 그렇듯 각각 장단점이 있습니다.
▶ 공장에서 검수
장점) 싸고 빠름
단점) 퀄리티 기준이 낮거나 관대함(=웬만하면 OK), 문제가 발생해도 늦게 감지됨, 향후 책임 소지 다툼 여부
▶ 직접 검수
장점) 꼼꼼하고 문제 발생시 감지가 빠름, 불량시 의사 결정이 빠르고 책임 여부가 확실
단점) 전문가가 아닐 경우 문제와 해결책을 알기 어려움, 직접 검수 인원의 인건비 고려 필요
생각해 보면 소비자의 눈높이에 맞는 제품을 만들기 위해서는 제조 공장 반대 입장에서의 전문가가 필요할 것입니다.
예를 들어 집을 지을 때 건축주와 시공사, 감리사가 있죠. 시공사는 시공 기간을 단축하고, 자재를 최대한 아끼려고 합니다. 건축주는 건축에 대한 전문가는 아니니 감리사(건물 시공할 때 관리감독하는 사람)가 필요합니다.
온라인 제조 서비스 카파 비교견적은 제조 경험이 많은 제조 파트너들과 진행합니다.
시제품 제작, 양산 제조 후에도 최종 결과물을 꼼꼼히 검수해 납품하죠. 제조 및 양산 경험과 노하우가 많은 제조 전문가가 검수하기 때문에 고객은 시간을 아끼고 다른 상품화 역량에 집중할 수 있습니다.
불량품이 양산되고 있는데, 빨리 감지 하지 못하거나최종 납품 단계에서 불량품이 걸러지지 않은 채 고객에게 배송이 되면 손실은 걷잡을 수 없이 커질 것입니다.
검사를 미리 미리 해야 하고, 검수에도 비용이 든다는 사실을 잊지 마세요.
이렇듯, 제조하기 위해서는 전문가들과의 소통이 필수입니다.
제조 견적비교부터 상담 및 제조까지, 카파 비교견적에서 진행해 보세요!
이제 양산 준비의 마지막 단계입니다. 양산 준비 과정에서 제작 방법을 검토했고, 대표적인 양산 방법인 사출에 대해 소개해드렸죠. 양산 전 제작 방법 결정 외에도 여러 가지를 준비해야 하는데요. 특히 BOM을 제대로 정비하는 것이 중요합니다.
에이팀벤처스의 온라인 제조 플랫폼, 카파 비교견적이 드리는 제조 팁! 이번 편에서는 회사의 미래를 좌우할 수도 있는 BOM에 대해 알려드릴게요.
1) BOM은 무엇인가?
BOM(Bill of Material)은 한국어로 ‘자재명세서’라고도 합니다.
제품을 생산하는데 소요되는 원재료 또는 부분품에 대한 상세내역입니다.
BOM은 한번 만들고 끝나는 것이 아니라 제품의 생성부터 폐기까지 제품정보와 속성을 공유하고 지속적으로 관리해야 하죠.
BOM은 제품 생산에서 가장 중요한 정보입니다.
어떤 물품을 생산하고자 할 때 어떠한 부품이 몇 개 소요되고, 조립과정을 통해 만들어진 주요 부분품들은 어떤 것이 있으며, 이러한 부분품을 어떻게 모아서 최종 완제품을 구성하게 되는지 일목요연하게 정리한 소요자재명세표이기 때문에 BOM만 있으면 그 제품을 그대로 베껴서 같은 가격으로 양산까지 할 수도 있습니다.
아이폰이나 갤럭시 스마트폰의 제조원가가 얼마라는 기사를 보신 적 있을 거예요. 이런 제조원가를 따질 때도 BOM이 필요합니다.
애플 아이폰 7의 BOM
BOM은 제조업의 경쟁력을 좌우하는 핵심역량이어서, BOM을 관리하는 툴도 많고 개선 프로젝트를 대대적으로 진행하는 경우도 많습니다.
BOM을 제대로 만들고 관리하면, 기획ㆍ개발ㆍ양산에 이르기까지 원가ㆍ중량ㆍ투자비 변동과 추이 분석이 가능하고, 고객의 다양한 요구에 대응하기 쉬워집니다.
설계변경 관리 공수가 감소하고, 공정별로 부품 소요량을 실시간 산출할 수 있으며, 애프터서비스를 위한 재고를 줄일 수 있습니다.
BOM은 설계부터 생산, AS까지 약속된 코드 체계이지만, 다양한 버전이 존재합니다.
아래 그림을 보시면 설계 단계에서 쓰이는 EBOM, 제조 단계의 MBOM, 세일즈의 SBOM, 유통/재고 관리의 XBOM 등으로 나뉜 걸 아실 수 있을 거예요.
각 BOM에 포함된 정보의 종류가 다릅니다.
다양한 BOM
왜 BOM을 이렇게 나눌까요?
제품을 생산하는 각 단계에서 필요한 정보의 범위와 우선순위가 다르기 때문입니다.
EBOM과 MBOM을 보면, EBOM에는 설계/디자인/제품 개발 계획에서 파생된 정보가 담기고 MBOM에는 재료 수급, 공급 업체, 제품 생산 계획에서 파생된 정보가 담깁니다.
각 BOM 간에 업데이트 정보가 잘 유지되도록 하는 것도 매우 중요하겠죠.
2) 다양한 종류의 BOM이 꼭 필요할까?
BOM은 제품을 여러 사람이 지속적으로 업그레이드하거나, 다른 제품을 만들거나, AS를 관리할 때 필요합니다.
이를 반대로 생각하면 EBOM, MBOM, SBOM 등 다양한 종류의 BOM을 반드시 모두 다 작성해야 하는 것은 아닙니다.
다음과 같은 경우에는 다양한 BOM이 필요하지 않습니다.
설계부터 생산까지 모두 외주를 맡겼을 때
AS가 필요 없는 제품일 때
단일 제품을 생산할 때
(1) 설계부터 생산까지 모두 외주를 맡겼을 때
모든 것을 다 외부에서 한다면, 재고 대장만 갖고 있으면 됩니다. 재고 관리만 잘 하시면 되겠죠.
제품의 설계까지는 내부에서 하고, 양산은 외부에서 하는 경우도 있죠.
이럴 경우에는 내부에서 EBOM(Engineering BOM)을 갖고 계시고, 양산 업체가 MBOM(Manufacturing BOM)을 관리하면 됩니다.
제품 설계부터 양산까지 자체적으로 진행하면 설계/개발자는 EBOM을, 생산 파트에서는 MBOM을 관리하시면 됩니다.
(2) AS가 필요 없는 제품일 때
스마트폰을 생각해 볼까요. 스마트폰 기기가 고장나면 AS를 해주지만, 스마트폰 충전 케이블이 불량이면 완제품으로 교환해 줍니다. 스마트폰 케이스가 문제가 생기면 수리를 하기보다는 버리고 새로 사죠.
제품의 가격, 수리에 따른 기회 비용, 제품의 지속가능성, 소비자의 사용 행태 등을 생각해서 AS 정책을 정하시고 그에 따라 BOM의 관리도 달라져야합니다.
(3) 단일 제품을 생산할 때
페트병이나 볼펜만 만드는 곳이라면, 혹은 복잡한 시계이지만 한 종류만 만드는 곳이라면 BOM이 복잡하거나 계속 바뀔 일이 드물 것입니다.
수 만 개의 단일 제품은 발주서가 곧 BOM이 됩니다.
반대로 버전이 자주 바뀌는 제품이라면 BOM이 잘 만들어지고 업데이트가 꼼꼼할수록 좋습니다.
아이폰 7과 아이폰 8이 만약 같은 나사를 쓰지만 다른 렌즈를 쓴다면 관련 AS가 들어왔을 때 나사는 공통적으로 쓸 수 있지만, 렌즈는 다른 걸 써야겠죠.
이럴 때 MBOM이 이를 잘 지시해줄 수 있어야 부품 재고가 줄어들 것입니다.
또 나사를 구매할 때 더 많은 나사를 한 번에 구매해도 되니 바잉 파워(Buying Power)가 커져서 가격 협상이 수월해지겠죠.
아이폰 8 플러스의 다양한 부품들
3) BOM은 이래서 중요하다
BOM에는 부품의 품명과 품번이 들어갑니다. 하나의 제품에 품명이 겹치는 부품들이 많다면, 품번이 잘 구분되어 있어야 조립할 때 문제가 생기지 않고 생산 라인이 원활하게 돌아가겠죠.
예를 들어 품명이 나사라면, 자동차 안에 수많은 나사가 들어갈 것입니다. 1번 나사와 2번 나사가 있는데 구분을 못하고 발주를 내면 엉뚱한 재고가 쌓이는 동시에 부품이 없어서 생산이 늦어지겠죠.
도면 다음으로 제품의 정보를 가장 많이 담고 있는 문서가 BOM이기 때문에, 도면과 BOM 중 하나만 있어도 제품을 비슷하게 카피할 수 있습니다.
제품을 생산하기 위한 정보와 노하우, 어디에서 얼마에 어떻게 만들어지고 후처리 공정은 어떻게 하는지까지 다 명시되어 제품 그 자체라고 보셔도 됩니다.
그래서 외부 생산공장에 BOM을 넘길 때, 비밀유지각서를 받기도 하고 도면을 2D 도면으로 넘겨주기도 합니다.
BOM이 제대로 되어 있지 않다면 제조의 모든 과정이 삽질이 될 수 있습니다. 반대로 잘 정리된 BOM이 있으면 아무 것도 모르는 사람이 공장을 인수해도 제대로 만들 수 있고요.
BOM의 버전 관리는 매우 중요한데요.
제품명이 안 바뀌었더라도 제품 안의 부품이 달라질 수 있기 때문입니다. 자동차를 예로 든다면, 차의 이름은 바뀌지 않았어도 그 안에 들어가는 부품은 계속 바뀔 수 있습니다. 부품의 성능을 더 나은 것으로 개선했을 수도 있고, 안전을 위해 어떤 부품을 더 보강하기도 합니다.
만약 BOM 버전이 업데이트되지 않는다면 어떻게 될까요?
AS를 위해 부품을 주문해야 하는데, 지금 쓰이지 않는 이전 버전의 부품을 발주하면 쓸모없는 고철이 될 것입니다. 쓸데없이 창고도 차지하겠죠.
발주하는 사람이 부품을 하나하나 지금 쓰이는 것인지를 챙겨야 된다면? 시간이 무한대로 걸리고, 생산이 오래 걸리거나 제품 불량률이 증가합니다.
담당자가 바뀔 때마다 제품은 생산이 안 되고, 기업의 순이익은 감소할 것입니다.
본격적 양산에 들어가기 앞서 BOM을 제대로 정비하고, 체계를 잘 잡는 것은 매우 중요한 일입니다.
시제품 단계와 다르게 아주 작은 실수도 큰 손실로 이어질 수 있으니 철저하게 준비하는 게 필요합니다.
경험이 풍부한 제조 전문가가 양산 전 준비 단계에서 BOM까지 제대로 정비해야 지속적 품질 관리가 가능합니다.
이렇듯, 제조하기 위해서는 전문가들과의 소통이 필수입니다.
제조 견적비교부터 상담 및 제조까지, 카파 비교견적에서 진행해 보세요!
