[CAPA 파트너스] 시제품 제작 ‘레인메이커’

시제품 제작 전문업체 찾을 땐 ‘캐파 파트너스’ 레인메이커
김성회 대표 “고객들 앞에선 대표 아닌 프로젝트 매니저”

한 방울씩 떨어지는 커피 방울들. 그 사이 퍼지는 커피 향기는 꽤 치명적이다. (출처 : 셔터스톡)

1초에 한 방울씩. ‘똑, 똑’. 드립 커피 한 잔의 여유를 즐기기 위해서는 초조한 인고의 시간이 필요하다. 커피를 좋아하는 사람이라면 모를 리가 없는 사실. 하지만 서서히 퍼져가는 커피 향을 맡고 있노라면 ‘먼저 홀짝 마셔버릴까’하는 순간의 충동이 유혹한다. 고민하는 사이 또 몇 초가 지난다. 어느새 커피 방울들은 커피 한 잔을 채웠다. ‘이제 한 번 마셔볼까.’ 하지만 기쁨도 잠시. 인고 끝에 마주한 커피의 빛깔이 심상치 않다. 어쩐지, 너무 연하다.

시제품 제작 전문업체 ‘레인메이커’의 김성회 대표는 어느날 아쉬운 커피 농도에 마시던 커피를 내려놓았다. 그리고는 종이컵에 구멍을 뚫기 시작했다. 직접 간이 ‘수제’ 드리퍼 제작에 나선 것이다. 우리에게 익숙한 역삼각형 모양이 아닌 바닥이 편평한 새로운 드리퍼가 개발(?)되는 순간이었다.

사실 커피 드리퍼의 역사를 거슬러올라가보자. 1908년 독일의 평범한 가정주부였던 멜리타 벤츠는 양철통에 구멍을 낸 편평한 드리퍼를 세계 최초로 고안했다. 밑 부분을 편평하게 만든 건 원두를 고르게 퍼뜨려서 커피 원액을 골고루 추출하기 위함이었다고 한다. 진작에 편평한 드리퍼가 있었던 것이다.

그로부터 약 110여년 뒤 대한민국. 대략 한 세기 전의 멜리타 벤츠 여사와 비슷한 생각을 하게 된 김성회 대표가 자체적으로 편평한 드리퍼 개발에 나섰다. 다른 사람의 시제품을 제작해주는 제조업자이면서 평소 호기심이 많고 새로운 아이디어를 어떻게 구현할까 고민하는 ‘메이커(Maker)’로서의 천성 때문이다. 지난 5일 부천의 레인메이커 사무실에서 김 대표를 만났다. 아래는 김성회 대표와의 일문일답.

 

유튜브 ‘레인메이커 TV’에서 종이컵에 구멍을 뚫어가며 드리퍼를 제작한 과정을 확인할 수 있다. (출처 : 유튜브 ‘레인메이커TV’ 캡처)

새로운 제품 만들며 겪는 고객의 고민
“직접 만들어 본 사람이 더 잘 압니다”

Q> 자체 제작도 하고 있다. 그런 점이 시제품 제작을 의뢰하는 고객에게 도움이 되나

“일상 생활 속에서 겪게 되는 어려움, 불편함들을 제품을 통해 해소하려고 끊임없이 노력한다. 커피 드리퍼도 마찬가지였다. 평소 커피를 좋아하는데 역삼각형 모양의 기성품 드리퍼로는 커피가 덜 진하게 나오는 것 같다고 느꼈다. 바리스타의 문제일 수도 있었겠지만, 드리퍼의 구조상 윗부분에 쌓인 원두가 충분히 우려내지지 못하는 것 같았다. 커피를 마시다가 아이디어가 떠올고, (그 자리에서) 종이컵을 자르고 구멍을 뚫어가며 새로운 드리퍼를 고안해냈다. 원두가 충분히 물을 빨아들일 수 있도록 원두가 담기는 부분을 편평하게 하고, 물줄기도 고르게 퍼지며 떨어질 수 있도록 메쉬망을 만들었다.

제조의 세계에서는 직접 제품을 만들어봐야 알게되는 것들이 상당히 많다. 아이디어를 제품으로 구현하는 과정에서 고객 분들이 겪는 고민들이 무엇인지를 안다. 제작자의 눈높이에 맞춰서 누구보다도 고객 분들과 공감할 수 있다고 자부한다.”

Q> 구체적으로 어떤 도움을 주나

“직접 만들면서 (고충을) 겪어봤기에 아는 것들이 있다. 레인메이커는 제품을 의뢰받은 제조업체지만 고객 분들 제품의 마케터를 자처해 시장조사까지 해가며, 최종 판매가 가능한 수준의 제품을 만들 수 있도록 충분히 상담하고 설득하는 작업까지 맡는다.

예를 들어 이미 6가지 기능을 가진 제품을 기획한 고객이 있다. 시간이 지날수록 아이디어가 샘솟을 수 있다. 추가적으로 1개, 2개씩 기능을 추가하다보면 열 개, 스무 개가 금방이다. 기능이 추가될수록 완벽한 제품이 만들어지는 것 같아 욕심이 생길 수 있다. 나 역시 그랬다.

하지만 제품이 복잡해지면 제품 단가는 높아지고 이것이 양산에 걸림돌이 되는 경우가 많다. 아이디어가 샘솟는 제작자의 마음을 백 번 공감한다. 하지만 이미 시장에 유사한 기능을 가진 제품들이 있다거나, 팔릴 만한 가격 수요 상한선 등을 고려한다면 제품의 기능을 어느 정도 가짓 수로 제한하는 작업이 필수다. 공감을 바탕에 두지만 실질적인 생산, 제품 판매까지 함께 고민하며 제품을 함께 만들어가는 것이다. ”

공작 기계 앞에서 포즈를 취한 김성회 대표. 기계 뒤로 잔여물이 수북하다. (이후 모든 사진=캐파)

Q> 직접 발로 뛰는 대표라고 들었다 

“대표를 맡고 있지만 항상 고객들에게는 ‘대표’가 아니라 ‘프로젝트 매니저’라고 소개한다. 그만큼 책임감을 공유한다는 의미다. 사실 모든 제품에 대해 시장조사를 할 수는 없다. 제품이 흥미롭고, 고객 분들과 ‘케미’가 잘 맞는 때에는 나도 모르게 제품에 몰입하게 된다.

보통 제품을 만들 때 설계, 제작부터 어떤 재료로 만들지, 어떤 가공방식을 선택할지, 양산하게 되면 가격을 어느 정도로 책정할 것인지까지 큰 그림을 먼저 그려 놓는다. 기획과 설계, 제작, 양산, 유통까지 제각각 따로 이뤄지는 것이 아니라 레인메이커에서는 최종적으로 양산 제품을 만들 수 있는 단계까지 구상해놓고 제작에 들어간다.”

Q> 양산까지 염두에 두면 정작 시제품 제작에 시간이 너무 오래 걸리는 것 아닌가

“처음에는 꽤 걸렸지만, 노하우가 쌓이니 오히려 시간이 단축됐다. 한 번에 만들어지는 완제품은 없다는 게 제조업계의 정설 아닌가. 디자인 때문에 설계가 막혀 다시 디자인을 구상해야 하거나, 제작 과정에서 구현이 불가능한 구조를 발견해 제품 설계로 회귀해야 하는 경우는 허다하다. 그 과정에서 시간과 비용이 낭비되곤 하는데, 제품 디자인 단계부터 설계를 고려하고, 제품 구상부터 양산을 고민하면 공정 단계를 ‘역순’으로 회귀하는 상황을 최대한 방지할 수 있다. 이런 방식으로 목걸이형 살균기 제품을 2개월 만에 완제품 양산까지 완료했다.

레인메이커는 고객 분들이 그 제품을 양산하고 최종적으로 판매하는 단계에 이르기까지 앞으로를 함께 고민하는 업체다.”

 

에어컨 동관 확관기(상)와 목걸이형 살균기(하).

제품에 대한 전문가는 ‘고객’···”고객 분들의 머릿속에 들어갈 수 없으니 아침 저녁으로 전화했어요”

인터뷰를 하는 내내 김성회 대표의 눈은 빛났다. 특히 제품에 대한 샘솟는 아이디어를 현실로 옮겨놓기 위해 고군분투했던 스토리를 말할 때 그의 표정은 사뭇 진지해졌다.

Q> 특히 기억에 남는 제품이 있다면

“컬러테라피 스탠드가 기억에 남는다. 휴대폰과 블루투스로 연결되는 스탠드인데, 휴대폰 어플리케이션이 측정한 사용자의 바이오리듬에 따라, 적절한 색깔의 불빛으로 스탠드를 밝혀주는 제품이었다.

문제는 타이밍이었다. 휴대폰과 스탠드가 블루투스로 연결됐을 때, 휴대폰 어플리케이션의 최신 정보가 곧바로 스탠드와 연동되어야 그 순간 사용자의 감정에 적절한 색깔의 불빛이 선택될 수 있었다. 블루투스의 연동 타이밍 문제, 자기장의 전파 방해 문제, 휴대폰과 스탠드의 거리 문제 등 해결해야 할 기술적이 문제들이 상당히 많았고 복잡했다.

원래 함께 일하던 개발자가 있었는데 기술적인 한계를 뛰어넘지 못하고 “개발자가 도망갔다”고 고객이 얘기하더라. 여러 업체를 전전하다 결국 레인메이커를 찾아왔다. 어떻게든 꿈을 이뤄드리고 싶었다. 제품 디자인부터 전장 파트까지 하나하나 뜯어보고, 초기 기획의 80% 정도를 달성하는 수준으로 완성품을 만들었던 기억이 있다. 고객 분께서 ‘거의 포기하고 있었는데, 정말 고생 많으셨다’고 하더라. 너무 뿌듯했다.

Q> 회사명을 ‘레인메이커’로 지은 이유가 궁금하다 

“사실 의미가 있다. 서양 문화권에서 레인메이커(rain maker)는 주술적인 의미로 비를 만들어주는 사람, 즉 주술사를 뜻한다고 한다. 자연현상을 인간이 컨트롤한다는 건 사실 현실적으로 불가능한 일이다. 마치 꿈 같은 일일 것이다.

모든 제조업체들은 하나하나가 레인메이커처럼, 현실에 없던 꿈과 아이디어들을 세상에 구현해내는 마법사 같은 존재라고 생각한다. 제작자는 현실에 없던 새로운 꿈을꾸는 사람들이다. 레인메이커는 마치 주술사처럼 그 꿈들을 실현해주는 사람이고 싶다. 꿈을 지키고 구현해내려면 고객의 제품이 내 제품이라고 생각하며 만들어야 한다.

 

세월의 흔적이 느껴지는 공작 기계, 최신 설비(MCT).(순서대로)

Q> 다른 사람의 아이디어를 구현하려면 ‘소통’이 중요할 것 같다 

“레인 메이커에서 고객과의 소통은 ‘상시체제’다. 충분히 듣는 것은 고객 분들의 아이디어를 현실화할 때 꼭 필요한 과정이다. 특히 프로젝트를 시작하는 초반에는 일주일에 1~2번씩 정기적인 대면 미팅은 필수로 한다. 이후로는 제작과정에서 이슈가 생길 때마다 카톡, 전화, 줌 등 다양한 수단으로 소통한다. 이때 중요한 건 고객의 의견을 많이 듣고 이를 제작 과정에 실제로 반영하는 것이다.

한 번은 ‘자꾸 전화해서 귀찮게 하지 말라’는 고객도 있었다. 운동기구 제품 제작을 의뢰하셨는데, 아침에 한 번, 저녁에 한 번씩 며칠을 전화했었다. 제품 아이디어를 스케치만 해오셔서 확인해야할 부분이 많았던 탓이다.

꼭 해결 방법을 몰라서 전화하는 것이 아니다. 모든 아이디어의 주인은 제작자이고, 제작자가 원하는 대로 제품을 만들어야 만족하는 제품이 나온다. 고객 분들의 머릿속에 들어가서 생각을 확인할 수 없으니, 끊임없이 묻고, 확인하고, 결정하며 제작하는 과정이 일상이 되는 것이다. 제품에 관한 한 전문가는 의뢰자, 고객이라는 생각은 오래 전부터 변함이 없다.”

Q> ‘제품에 대한 전문가는 결국 고객’이라는 말이 인상적이다

“(고객이 전문가라는 것은) 경험적으로 알게 된 사실이다. 레인메이커는 자체적으로도 제품을 개발하고 있다. 우리 역시 항상 새로운 제품을 고안할 때마다 해당 제품 분야에 대해 공부를 많이 할 수밖에 없다. 일상 속에서 순간적인 아이디어가 떠올라도 생각을 현실로 옮겨 놓기 위해서는 먼저 ‘많이 알아야’ 한다. 구글링과 유튜브를 통해 공부의 밑그림을 그린 뒤에 유사한 제품군 레퍼런스를 파악해나간다. 새로운 분야를 공부하는 건 고통스럽지만, 수 차례 반복하면서 제품을 만들기 위해서는 거쳐야만 하는 과정이라는 걸 알고 있다. 고객 분들도 마찬가지 아니겠는가.”

필라멘트 대신 황토 넣는 3D 프린터? 친환경 인공 어초 만들기 위해 프린터도 직접 제작

Q> 자체 제작의 경우 선호하는 제품 분야가 있나

“주력으로 만드는 제품군은 별도로 없다. 소형 가전부터 해양 생태계 보전을 위한 황토 인공 어초(3D프린팅), 에어컨 수리기사님들의 필수품인 동관 확관기(CNC)까지 환경과 공구, 가전을 넘나든다. 제품 스펙트럼이 넓다기보다 어떤 제품이든 가리지 않는다는 표현이 정확할 것 같다.”

 

황토 인공 어초 구조 모형. 모형 크기는 두 손바닥만한 사이즈지만 실물 크기는 4인용 테이블 크기에 이른다.

 

Q> 인공 어초는 어떤 제품인가

“인공 어초는 수조나 바다에 넣어 해초와 물고기가 잘 자랄 수 있는 환경을 조성해주는 구조물을 말한다. 시멘트로 만드는 기존 인공 어초는 무겁기 때문에 바지선으로 옮겨서 바다 한 가운데서 떨어뜨린다. 만만치 않은 제작 비용엔 운반 비용도 한 몫 한다. 정확한 위치에 설치하기도 어렵고, 시멘트가 부식되면 환경 오염의 문제도 있다.

이러한 한계에 착안해 환경친화적이면서도 비용효율적인 제품을 고안했다. 재료로 황토를 선택한 것도 황토는 부서져도 바닷속에서 흙으로 돌아가기 때문에 시멘트 인공 어초보다 훨씬 환경에 이로울 것으로 봤기 때문이다. 3D 프린팅으로 제작했는데, 운반비용을 줄이기 위해 조립식으로 제작한 뒤 다이버들이 물 속에서 조립할 수 있도록 했다. 운반비용이 대폭 줄었고 당연히 설치 위치도 조정 가능해졌다.”

 

Q> 3D 프린팅에 황토를 사용할 수도 있나

“황토로 출력하는 3D 프린터를 자체 개발했다. 황토 인공 어초뿐 아니라, 정교한 3D 프린팅 제품을 만들기 위해 대형 3D 프린터도 만든 적이 있다. 정교한 제품 출력을 위해서는 노즐의 움직임을 조정하는 LM가이드(직선 구름 운동을 할 수 있도록 설계된 레일과 베어링 이송장치)의 성능이 중요한데, 중국 시장을 뒤져 7만원 수준의 부품을 사서 제작하기도 했다.

자체 개발한 프린터를 사용하면 3D 프린팅으로 만들었나 싶을 정도로, 다듬지 않아도 부드러운 곡선과 섬세한 표현이 가능하다. <‘팬톤 체어’ 사진 참고> 

Q> 앞으로의 꿈은 무엇인가

“’다이슨’이나 ‘발뮤다’ 같이 해마다 새로운 제품을 출시하고 꾸준히 잘 팔리는 제품을 만드는 회사 브랜드를 갖고 싶다. 이 회사들이 성장할 수 있었던 배경에는 끊임없이 새로운 제품을 고민하고, 수없이 겪었던 수많은 실패들이 있었을 것이다. 레인메이커는 1년에 1개의 제품을 자체 개발하려는 목표가 있다. 직접 제품을 개발하며 노하우를 쌓고, 고객 분들의 마음을 공감할 수 있는 기회를 계속해서 만들어가려는 시도다.”

수없이 시도하고, 수없이 실패하면 또 수없이 성장할 수 있다고 믿는다.
고객분들께도 그 믿음을 만들어드리고 싶다.

스스로 꿈을 꿔봤기에 그 꿈이 얼마나 소중한지 아는 기업. 고객의 꿈을 자신의 꿈과 별개로 두지 않는 레인메이커의 ‘주술’은 꽤 효과적일 것 같다는 예감이 든다.

 

[제조 가이드] 양산 후 검수, 전수 검사는 무조건 해야 한다?

검수할 때는 하나도 몰라도 가서 앉아있기라도 해야 된다고 하더라고요. – 양산이 처음인 스타트업 대표

지금까지 시제품 제작, 양산 및 후가공에 대해 알려드렸습니다.

제품을 만들면 불량이 있는지 없는지, 제대로 만들어 졌는지 검사 및 검수를 해야겠죠. 소비자의 눈은 갈수록 높아지는데, 잘못된 제품을 검수 없이 보내서 소비자가 받게 되면 제품과 브랜드에 대한 신뢰가 뚝뚝 떨어집니다. AS 요청도 빗발치겠죠.

에이팀벤처스의 온라인 제조 매칭 플래폼  카파 비교견적이 드리는 제조 팁!
이번 편에서는 이익과 직결되는 “검수”에 대해 알려드릴게요.


 

검사란 물품을 측정, 점검해 적합한 것지 판정기준과 비교하여, 개개의 물품에 대해서 적합품 또는 부적합품의 판정을 내리는 것을 말합니다.

검수(檢收)는 물건의 규격, 수량, 품질 따위를 검사한 후 물건을 받는 것입니다.

조금 더 쉽게 말하면, 검수는 양산품의 품질을 확인해 물건을 받는 것입니다. 원하는 기능이 구현되었는지, 형태/색/후가공이 잘 되었는지를 보는 것이죠. 제품의 생산 과정을 아래와 같이 도식화한다면, 검수도 단계별로 부품 단위, 반제품 단위, 최종 제품 단위로 할 수 있겠죠.

제품 생산 과정
제품 생산 과정

1. 검수의 단계

1) 부품 단위: 시사출물, 정밀가공품, 전자부품, 상용 부품의 치수, 강도 등을 확인합니다.
2) 반제품 단위: 전자부 등이 조립이 잘 될 지 조립성 등을 살펴봅니다.
3) 제품: 조립이 잘 되었는지, 기능을 제대로 구현하고 작동하는지 확인합니다.

2. 검수의 기본 원칙

1) 편차 확인을 위한 충분한 수량 확보

– 편차(deviation)란 관측값과 평균의 차이를 말하는데요. 통계를 배운 분이라면 아래 정규분포 그래프를 보셨을 것입니다.

표준편차(자료의 산포도를 나타내는 수치)라는 개념에서 살펴보면, 양산 제품의 경우 표준편차가 작으면 작을수록 좋겠죠.전수 검사가 아닌 샘플링 검사에서 편차를 확인하는데요. 양산 과정에서 편차를 확인하고 줄여나가기 위해서 너무 적은 수량을 샘플링해서 검사하면 안 되겠죠. 검사를 위한 충분한 수량을 확보해야 합니다. 전수 검사와 샘플링 검사에서 좀 더 자세히 말씀드릴게요.

정규분포표
정규분포 그래프

 

2) 검사 측정 도구 준비

– 검사할 때 기준치가 되는 값을 측정해 내기 위한 도구들이 필요합니다.

가장 간단한 것은 맨눈으로 보는 것이죠. 색과 형태, 기능이 동작하는 것을 볼 수 있습니다.상대물이 있다면 조립도 해보고요. 무게를 재어보거나, 떨어뜨려볼 수도 있겠죠. 원하는 기능과 형태가 제대로 나왔는지 보기 위한 측정 도구를 준비합니다.

양산 후 검사
카파 비교견적에서 bclip을 양산 후 검사 진행 중인 모습
양산 후 검사 진행 모습. 무게 측정

 

3) 최종 납품을 위한 표준견본화

– 표준 견본(표준 샘플)은 쉽게 말해, 이 견본대로 양산 제품이 나오면 OK!라는 뜻입니다. 요구되는 품질의 허용 한도에 근접하거나 일치하는 제품으로 선정합니다.

표준 견본은 치수/측정의 기준이 되기 때문에 매우 중요한데요. 예를 들어 반도체의 부정확한 견본을 승인했을 경우, 생산된 수백만 개의 반도체 칩을 폐기해야 할 수도 있습니다.

카파 비교견적의 양산 표준 견본 모습

 

3. 검사 방법 – 전수 검사인가? 샘플링 검사인가?

중국 선전에서 양산해서 국내로 들여왔는데검토하다보니 불량이 발견돼서 전수 재검사를 했습니다.

– 모바일 헬스케어 스타트업 BBB 하드웨어 총괄 이윤성 팀장

전수 검사와 샘플링 검사는 말 그대로 전량을 검사하느냐, 일부 샘플을 검사하느냐의 차이입니다.

1) 전수 검사

– 검사할 물품 전량을 개별적으로 조사하여 양품ㆍ불량품으로 구분하고 양품만을 합격시키는 방법입니다.

▶ 전수검사가 필요한 경우

  • 제품이 고가일 때
  • 치명적인 결점을 조사할 때
  • 품질의 불량품이 많아서 선별을 요할 때
  • 샘플링 검사를 하는 것 보다 경제적일 때
  • 불량품이 1개라도 발생하면 치명적일 때

2) 샘플링 검사

– 제품의 로트로부터 일부 채취한 물품을 조사하고 해당 결과를 판정 기준과 비교하여 로트의 합격, 불합격을 결정하는 방법입니다. 샘플링 검사는 품질 기준이 명확해야 하고, 샘플링이 랜덤하게 처리되어야 합니다.

▶ 샘플링 검사가 필요한 경우

  • 파괴검사의 경우(재료의 인장강도 시험, 전구나 진공관의 수명 시험)
  • 연속체나 대량품의 경우(석탄, 약품, 가솔린, 전선 등)
  • 검사항목이 많은 경우
  • 1회 생산 수량이 많아 전수 검사 비용의 부담이 너무 클 때
  • 생산자에게 품질향상의 자극을 주고 싶을 경우
  • 합격 생산품 중에 불량품이 어느 정도 섞여 들어가도 괜찮을 때

4. 누가 검수할 것인가? – 검수 주체에 따른 장단점과 리스크

사실 제품화를 처음 해 보는 하드웨어 스타트업이나 초기 기업에서는 어떤 것을 어떻게 검사해야 하는지도 잘 모를 수 있습니다.

그래서 양산 공장에서 알아서 해주기를 바라는 경우도 있는데요. 언제나 그렇듯 각각 장단점이 있습니다.

▶ 공장에서 검수

장점) 싸고 빠름

단점) 퀄리티 기준이 낮거나 관대함(=웬만하면 OK), 문제가 발생해도 늦게 감지됨, 향후 책임 소지 다툼 여부

▶ 직접 검수

장점) 꼼꼼하고 문제 발생시 감지가 빠름, 불량시 의사 결정이 빠르고 책임 여부가 확실

단점) 전문가가 아닐 경우 문제와 해결책을 알기 어려움, 직접 검수 인원의 인건비 고려 필요

생각해 보면 소비자의 눈높이에 맞는 제품을 만들기 위해서는 제조 공장 반대 입장에서의 전문가가 필요할 것입니다.

예를 들어 집을 지을 때 건축주와 시공사, 감리사가 있죠. 시공사는 시공 기간을 단축하고, 자재를 최대한 아끼려고 합니다. 건축주는 건축에 대한 전문가는 아니니 감리사(건물 시공할 때 관리감독하는 사람)가 필요합니다.

온라인 제조 서비스 카파 비교견적은 제조 경험이 많은 제조 파트너들과 진행합니다.
시제품 제작, 양산 제조 후에도 최종 결과물을 꼼꼼히 검수해 납품하죠. 제조 및 양산 경험과 노하우가 많은 제조 전문가가 검수하기 때문에 고객은 시간을 아끼고 다른 상품화 역량에 집중할 수 있습니다.

불량품이 양산되고 있는데, 빨리 감지 하지 못하거나최종 납품 단계에서 불량품이 걸러지지 않은 채 고객에게 배송이 되면 손실은 걷잡을 수 없이 커질 것입니다.

검사를 미리 미리 해야 하고, 검수에도 비용이 든다는 사실을 잊지 마세요.

이렇듯, 제조하기 위해서는 전문가들과의 소통이 필수입니다.
제조 견적비교부터 상담 및 제조까지, 카파 비교견적에서 진행해 보세요!

 

 

[제조 가이드] 후가공, CMF 디테일의 미학

iphone

0.1mm 엠보싱 차이로 완전히 달라보이네요.

지금까지 시제품 제작, 양산 준비를 위한 제작 방법 결정과 BOM을 알려드렸습니다. 이제 드디어 양산 단계네요. 사출 성형을 하고 나면, 후가공이 필요한 경우가 많습니다. 색을 입히기도 하고, 도금을 하기도 합니다. 바로 CMF 분야인데요.

CMF란 ‘색상(color), 소재(material), 마감(finishing)’의 약자입니다. CMF는 점점 더 중요해지고 있는데요. 바로 소비자의 선택에 큰 영향을 미치기 때문입니다.

에이팀벤처스의 온라인 제조 플랫폼, 카파 비교견적이 드리는 제조 팁!
이번 편에서는 CMF에 대해 알려드릴게요.


 

제품 사양과 기술 수준의 변별력이 점점 줄어들고 있기 때문에, 색상, 소재, 마감과 같은 후가공을 어떻게 하느냐가 중요합니다.

예를 들어, 냉장고를 살 때 어떤 기준으로 선택하시나요?

냉장 기술은 요즘 다 상향평준화 되어 있죠. 흔히 말하는 디자인을 보고 선택하게 되는데요. 제품의 외관, 즉 색깔, 소재, 마감과 같은 후가공을 어떻게 마무리 하느냐에 따라 소비자의 선택이 달라지고 매출이 달라지겠죠.

CMF
냉장고의 다양한 CMF

CMF는 소비자에게 바로 닿는 중요한 영역입니다.

제품을 개발하는 초기 기업이나, 하드웨어 스타트업에서 CMF의 모든 것을 다 알 필요는 없지만, CMF를 처음부터 고려해야 한다는 것만큼은 명심하셔야 합니다.

후가공인데, 처음부터 고려한다?!

색이나 소재, 마감을 왜 처음부터 생각해야 할까요?

마지막 단계에서 변경하면 계획에 없던 실패 비용이 발생하기 때문입니다.

예를 들어 무광으로 물건을 양산했는데, 후가공 단계에서 유광으로 바꾼다고 해봅시다.

원래부터 유광인 소재로 양산했다면 후가공 비용을 줄일 수 있었겠죠. 코팅비가 더 들어가고, 물성도 안 좋아질 것입니다.

또, 디자인 단계에서는 로고를 안 넣기로 했다가 사출을 다 하고 나서 로고를 넣는다고 하면 별도 스티커를 붙여야겠죠.

스티커 붙이는 작업 비용이 발생할 뿐만 아니라 소비자가 보기에도 완성도가 떨어질 것입니다. 금형 자체에 로고를 넣어 사출했다면 전체 일정과 비용이 다 줄어들었을 것입니다.

그리고 물건 표면에 인쇄를 하려면, 지그(jig)가 설계 단계에서부터 고려되어야 합니다.

지그는 양산시 가공 위치를 정하고 안내하는 공구인데요. 쉽게 이야기하면 물건에 회사 로고를 인쇄한다고 할 때, 늘 같은 자리에 로고가 정확히 찍혀야겠죠. 그러려면 인쇄되는 동안 물건이 움직이지 않고 같은 자리에 인쇄되도록 가이드가 있어야 할 것입니다.

아래 영상을 4분 15초부터 보시면 화장품 용기의 원통형 끝부분을 꽉 집어서 마무리하는 걸 볼 수 있는데요.

이 때 인쇄된 앞면과 뒷면이 확실히 반으로 나눠지게 해야 할 것입니다. 일정하게 앞면이 나올 수 있도록 통을 돌려주는 것을 볼 수 있는데요. 이런 것도 양산 전 설계 단계에서부터 고려해야겠죠.

이렇게 소재, 마감의 표현에 따라 조립 구조가 달라질 수도 있고, 사출 방향이나 방식을 다르게 할 수도 있습니다.

최종적으로 보이는 디자인이지만, 설계 전부터 최종 디자인을 고려해야 전체 일정과 비용을 낭비하지 않고 효과적으로 생산할 수 있는 것입니다.

CMF, 최선의 선택을 하려면?

첫 번째는 철저한 조사가 사전에 되어 있어야 합니다.

앞선 모든 단계에서도 반복된 이야기입니다만, 양산은 초기 비용이 크기 때문에 더 그렇습니다. 경쟁 제품 중 잘 만들어진 제품을 깊숙히 들여다보고 연구하는 것도 필요하고, CMF의 트렌드를 살피는 것도 중요합니다.

엘지하우시스에서는 디자인 트렌드를 매년 발표하고 있고, 삼성전자 디자인경영센터에도 CMF랩이 있습니다. KCC 컬러&디자인 블로그에서도 매년 CMF 트렌드를 잘 정리해서 보여줍니다.

두 번째는 디자인과 설계 사이의 합리적 조율이 필요합니다.

양산을 처음 경험하는 초기 기업이나, 하드웨어 스타트업에서는 제품 디자인을 외부에 맡기는 경우도 많습니다.

제품 디자인을 의도대로 완성했다고 하더라도 설계 단계로 가면 많은 게 바뀔 수 있습니다. 외관을 조금만 수정하면 생산 속도나 생산 단가가 낮아질 수도 있는데, 수정이 원활하지 않으면 전체 비용이 불합리하게 증가합니다.

하지만 아이덴티티가 되는 핵심 디자인을 무조건 수정할 수는 없죠. 디자인을 위해 배터리 탈착을 포기했던 아이폰처럼요. 이 제품의 디자인에서 어떤 것을 포기하고, 어떤 것을 끝까지 가져갈 것인지 충분히 고려해서 선택을 해야 합니다.

iphone
아이폰 디자인 아이덴티티

 

세 번째는 제품의 확장 로드맵을 고려한 생산입니다.

예를 들어 매년 외관의 색을 바꿔가며 제품을 출시할 경우 원재료를 살리는 디자인이 아니라면 비교적 적은 비용으로 색을 바꿀 수 있는 방법을 찾아야 합니다.

코팅을 하거나 필름을 입히는 것이 원재료 자체를 바꾸는 것보다 비용이 적게 들겠죠.

CMF
컬러 베리에이션

제품을 구매할 때 소비자에게 가장 매력적인 구매 요소로 다가오는 것은 제품의 외관입니다. 신선하고 다른 컨셉의 발상, 전략적인 시제품의 제작 그리고 양산 과정까지 CMF를 계속해서 고려해야 합니다.

양산 경험이 많지 않은 초기 기업, 하드웨어 스타트업이라면 제품 디자인부터 양산까지 경험을 갖고 있는 인더스트리얼 디자인 전문가의 도움을 받는 것도 좋을 것 같습니다.

이렇듯, 제조하기 위해서는 전문가들과의 소통이 필수입니다.
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[제조 가이드] BOM, 회사의 미래를 좌우한다?!

BOM

제품 생산에서 제일 중요한 정보가 BOM이죠

이제 양산 준비의 마지막 단계입니다. 양산 준비 과정에서 제작 방법을 검토했고, 대표적인 양산 방법인 사출에 대해 소개해드렸죠. 양산 전 제작 방법 결정 외에도 여러 가지를 준비해야 하는데요. 특히 BOM을 제대로 정비하는 것이 중요합니다.

에이팀벤처스의 온라인 제조 플랫폼, 카파 비교견적이 드리는 제조 팁!  이번 편에서는 회사의 미래를 좌우할 수도 있는 BOM에 대해 알려드릴게요.


1) BOM은 무엇인가?

BOM(Bill of Material)은 한국어로 ‘자재명세서’라고도 합니다.

제품을 생산하는데 소요되는 원재료 또는 부분품에 대한 상세내역입니다.

BOM은 한번 만들고 끝나는 것이 아니라 제품의 생성부터 폐기까지 제품정보와 속성을 공유하고 지속적으로 관리해야 하죠.

BOM은 제품 생산에서 가장 중요한 정보입니다.

어떤 물품을 생산하고자 할 때 어떠한 부품이 몇 개 소요되고, 조립과정을 통해 만들어진 주요 부분품들은 어떤 것이 있으며, 이러한 부분품을 어떻게 모아서 최종 완제품을 구성하게 되는지 일목요연하게 정리한 소요자재명세표이기 때문에 BOM만 있으면 그 제품을 그대로 베껴서 같은 가격으로 양산까지 할 수도 있습니다.

아이폰이나 갤럭시 스마트폰의 제조원가가 얼마라는 기사를 보신 적 있을 거예요. 이런 제조원가를 따질 때도 BOM이 필요합니다.

BOM
애플 아이폰 7의 BOM

BOM은 제조업의 경쟁력을 좌우하는 핵심역량이어서, BOM을 관리하는 툴도 많고 개선 프로젝트를 대대적으로 진행하는 경우도 많습니다.

BOM을 제대로 만들고 관리하면, 기획ㆍ개발ㆍ양산에 이르기까지 원가ㆍ중량ㆍ투자비 변동과 추이 분석이 가능하고, 고객의 다양한 요구에 대응하기 쉬워집니다.

설계변경 관리 공수가 감소하고, 공정별로 부품 소요량을 실시간 산출할 수 있으며, 애프터서비스를 위한 재고를 줄일 수 있습니다.

BOM은 설계부터 생산, AS까지 약속된 코드 체계이지만, 다양한 버전이 존재합니다.

아래 그림을 보시면 설계 단계에서 쓰이는 EBOM, 제조 단계의 MBOM, 세일즈의 SBOM, 유통/재고 관리의 XBOM 등으로 나뉜 걸 아실 수 있을 거예요.

각 BOM에 포함된 정보의 종류가 다릅니다.

BOM
다양한 BOM

 

왜 BOM을 이렇게 나눌까요?

제품을 생산하는 각 단계에서 필요한 정보의 범위와 우선순위가 다르기 때문입니다.

EBOM과 MBOM을 보면, EBOM에는 설계/디자인/제품 개발 계획에서 파생된 정보가 담기고 MBOM에는 재료 수급, 공급 업체, 제품 생산 계획에서 파생된 정보가 담깁니다.

각 BOM 간에 업데이트 정보가 잘 유지되도록 하는 것도 매우 중요하겠죠.

2) 다양한 종류의 BOM이 꼭 필요할까?

BOM은 제품을 여러 사람이 지속적으로 업그레이드하거나, 다른 제품을 만들거나, AS를 관리할 때 필요합니다.

이를 반대로 생각하면 EBOM, MBOM, SBOM 등 다양한 종류의 BOM을 반드시 모두 다 작성해야 하는 것은 아닙니다.

다음과 같은 경우에는 다양한 BOM이 필요하지 않습니다.

  • 설계부터 생산까지 모두 외주를 맡겼을 때
  • AS가 필요 없는 제품일 때
  • 단일 제품을 생산할 때

(1) 설계부터 생산까지 모두 외주를 맡겼을 때

모든 것을 다 외부에서 한다면, 재고 대장만 갖고 있으면 됩니다. 재고 관리만 잘 하시면 되겠죠.

제품의 설계까지는 내부에서 하고, 양산은 외부에서 하는 경우도 있죠.

이럴 경우에는 내부에서 EBOM(Engineering BOM)을 갖고 계시고, 양산 업체가 MBOM(Manufacturing BOM)을 관리하면 됩니다.

제품 설계부터 양산까지 자체적으로 진행하면 설계/개발자는 EBOM을, 생산 파트에서는 MBOM을 관리하시면 됩니다.

(2) AS가 필요 없는 제품일 때

스마트폰을 생각해 볼까요. 스마트폰 기기가 고장나면 AS를 해주지만, 스마트폰 충전 케이블이 불량이면 완제품으로 교환해 줍니다. 스마트폰 케이스가 문제가 생기면 수리를 하기보다는 버리고 새로 사죠.

제품의 가격, 수리에 따른 기회 비용, 제품의 지속가능성, 소비자의 사용 행태 등을 생각해서 AS 정책을 정하시고 그에 따라 BOM의 관리도 달라져야합니다.

(3) 단일 제품을 생산할 때

페트병이나 볼펜만 만드는 곳이라면, 혹은 복잡한 시계이지만 한 종류만 만드는 곳이라면 BOM이 복잡하거나 계속 바뀔 일이 드물 것입니다.

수 만 개의 단일 제품은 발주서가 곧 BOM이 됩니다.

반대로 버전이 자주 바뀌는 제품이라면 BOM이 잘 만들어지고 업데이트가 꼼꼼할수록 좋습니다.

아이폰 7과 아이폰 8이 만약 같은 나사를 쓰지만 다른 렌즈를 쓴다면 관련 AS가 들어왔을 때 나사는 공통적으로 쓸 수 있지만, 렌즈는 다른 걸 써야겠죠.

이럴 때 MBOM이 이를 잘 지시해줄 수 있어야 부품 재고가 줄어들 것입니다.

또 나사를 구매할 때 더 많은 나사를 한 번에 구매해도 되니 바잉 파워(Buying Power)가 커져서 가격 협상이 수월해지겠죠.

아이폰 8 플러스의 다양한 부품들

3) BOM은 이래서 중요하다

BOM에는 부품의 품명과 품번이 들어갑니다. 하나의 제품에 품명이 겹치는 부품들이 많다면, 품번이 잘 구분되어 있어야 조립할 때 문제가 생기지 않고 생산 라인이 원활하게 돌아가겠죠.

예를 들어 품명이 나사라면, 자동차 안에 수많은 나사가 들어갈 것입니다. 1번 나사와 2번 나사가 있는데 구분을 못하고 발주를 내면 엉뚱한 재고가 쌓이는 동시에 부품이 없어서 생산이 늦어지겠죠.

도면 다음으로 제품의 정보를 가장 많이 담고 있는 문서가 BOM이기 때문에, 도면과 BOM 중 하나만 있어도 제품을 비슷하게 카피할 수 있습니다.

제품을 생산하기 위한 정보와 노하우, 어디에서 얼마에 어떻게 만들어지고 후처리 공정은 어떻게 하는지까지 다 명시되어 제품 그 자체라고 보셔도 됩니다.

그래서 외부 생산공장에 BOM을 넘길 때, 비밀유지각서를 받기도 하고 도면을 2D 도면으로 넘겨주기도 합니다.

BOM이 제대로 되어 있지 않다면 제조의 모든 과정이 삽질이 될 수 있습니다. 반대로 잘 정리된 BOM이 있으면 아무 것도 모르는 사람이 공장을 인수해도 제대로 만들 수 있고요.

BOM의 버전 관리는 매우 중요한데요.

제품명이 안 바뀌었더라도 제품 안의 부품이 달라질 수 있기 때문입니다. 자동차를 예로 든다면, 차의 이름은 바뀌지 않았어도 그 안에 들어가는 부품은 계속 바뀔 수 있습니다. 부품의 성능을 더 나은 것으로 개선했을 수도 있고, 안전을 위해 어떤 부품을 더 보강하기도 합니다.

만약 BOM 버전이 업데이트되지 않는다면 어떻게 될까요?

AS를 위해 부품을 주문해야 하는데, 지금 쓰이지 않는 이전 버전의 부품을 발주하면 쓸모없는 고철이 될 것입니다. 쓸데없이 창고도 차지하겠죠.

발주하는 사람이 부품을 하나하나 지금 쓰이는 것인지를 챙겨야 된다면? 시간이 무한대로 걸리고, 생산이 오래 걸리거나 제품 불량률이 증가합니다.

담당자가 바뀔 때마다 제품은 생산이 안 되고, 기업의 순이익은 감소할 것입니다.


본격적 양산에 들어가기 앞서 BOM을 제대로 정비하고, 체계를 잘 잡는 것은 매우 중요한 일입니다.

시제품 단계와 다르게 아주 작은 실수도 큰 손실로 이어질 수 있으니 철저하게 준비하는 게 필요합니다.

경험이 풍부한 제조 전문가가 양산 전 준비 단계에서 BOM까지 제대로 정비해야  지속적 품질 관리가 가능합니다.

이렇듯, 제조하기 위해서는 전문가들과의 소통이 필수입니다.
제조 견적비교부터 상담 및 제조까지, 카파 비교견적에서 진행해 보세요!

[제조 가이드] 사출 2. 금형 수정, 정말 수정할 수 있을까?

금형 구조

“금형 수정? 웬만하면 하지 마세요”

지난 글에서는 사출의 다섯 단계 중 사출 설계와 금형 설계에 대해 알려드렸습니다.

에이팀벤처스의 온라인 제조 플랫폼, 카파 비교견적이 드리는 제조 팁! 이번에는 사출의 나머지 진행 과정에 대해 좀 더 자세히 알려드릴게요.


3) 금형 제작 – 정밀, 정밀 그리고 또 정밀

금형 설계가 끝나면 금형을 실제로 제작하게 되는데요. 아래 그림을 보시면 금형의 구조를 좀 더 이해하실 수 있을 것입니다.

빨간색으로 표시된 부분이 사출로 제작되는 제품 부분인데요. 금형 설계에 맞춰 아래와 같은 금형을 제작할 때, 제품이 실제로 찍혀 나오는 갈색 부분을 코어라고 하고, 플라스틱이 채워지는 부분을 캐비티라고 합니다.

금형에서 가장 중요한 부분은 코어겠죠. 코어가 서로 똑바르게 맞물려야 하고, 캐비티가 원하는 만큼 정교하게 표현되어야 제품이 불량 없이 잘 나올 것입니다.

코어는 계속 압력에 의해 맞물리는 부위이다보니 쉽게 닳지 않도록 튼튼해야 하고요. 그래서 코어에 금형강을 쓰고, 나머지 부분은 탄소강을 씁니다.

금형 구조
금형의 구조

순수한 철은 잘 찌그러지고 강도가 약해서, 순철에 탄소를 넣어 강도를 높인 것을 탄소강이라고 합니다. 여기에 추가로 크롬같은 특정 성분들을 섞으면 스테인리스강같은 특수강(또는 합금강)이 되는 것이고요.

금형강은 마모나 변형, 부식이 잘 안 되도록 가공한 특수강 중의 하나입니다. 그만큼 탄소강보다 비싸겠죠.

금형 설계에 따라 금형강으로 코어를 만들고 나면 후처리가 필요합니다.

수명을 길게 하기 위한 열 처리, 약품 부식 등의 표면 처리, 모서리를 날카롭게 하기 위해 방전가공(Electrical Discharge Machining)을 하기도 합니다. 제품이 나오는 곳이기 때문에 신경써서 가공해야겠죠.

금형 제작 단계에서 중요한 것은 낙장불입, 웬만하면 수정하지 않는 것이 좋습니다.

금형을 수정할수록 품질도 안 좋아지게 됩니다. 사출 설계 및 금형 설계 단계에서 최대한 수정을 마무리하는 것이 좋습니다. 금형 수정 단계에서 좀 더 자세히 설명할게요.

4) 시사출 – 제대로 테스트해보자

시사출은 금형 제작 완료 단계에서 금형의 품질을 검토하고, 고객이 원하는 수준의 제품 품질을 확보하기 위해 하는 작업입니다.

제조 과정에서 T0, T1, T2 이런 말을 많이 듣게 되실텐데요. T0는 금형을 만들고 나서 금형 자체를 시험해보기 위해 뽑아보는 것이고, T1부터 시사출 과정이라고 합니다. 제대로 성형되어 사출되는지 확인하는 것이죠.

즉, 각종 테스트를 해봐야 합니다. 원하는 색이 제대로 나왔는지 컬러 칩과 비교해 보고, 표면, 치수, 내구도, 재질 등을 꼼꼼하게 확인해야 합니다.

요청한 재료를 제대로 썼는지도 보고, 내구도가 중요하다면 충격, 인장 압축 등 다양한 실험을 합니다.

금형과 사출물

플라스틱은 녹이는 온도, 금형에 주입하는 온도, 주입하는 압력, 주입하는 속도, 다 만든 뒤 식히는 속도 등에 따라 최종 결과물의 품질 차이가 클 수 있습니다.

금형 설계 단계에서 이런 것을 고려해서 금형을 제작했겠지만, 시사출 과정에서 금형과 수지, 성형 조건 등 다양한 변수들에 의해 원하는 만큼의 결과가 나오지 않을 수도 있습니다.

이럴 때 경험이 많은 제조 숙련자의 판단에 의해 금형을 세심하게 수정합니다.

5) 금형 수정 – 시사출 후 개선 작업

금형 수정은 형태를 수정하는 것으로 이해하는 경우가 많습니다. 형태 수정은 대부분 생산을 성급히 진행하면서 비롯되는데 매우 조심해야할 부분입니다.

따라서 개선을 위한 수정으로 이해하는 것이 바람직합니다.

금형 수정은 비용이 많이 들고, 가능/불가능한 지점이 아주 명확해집니다. 원하는 모양으로 수정을 못할 수도 있습니다. 위에서 말한대로 수정할수록 결과물 품질이 낮아지기도 합니다.

이 단계에서 중요한 것은 금형을 제작한 업체의 이야기를 듣는 것입니다.

금형을 오랫동안 만들어온 곳이기 때문에 어떻게 수정하면 비용이 적게 들지, 좀 더 쉬운 수정 방법은 무엇일지를 제안해줄 것입니다.

그것을 설계에 반영해야 시간 낭비를 줄일 수 있습니다.

이제 사출 및 금형 설계에서 왜 그렇게 양산 경험까지 있는 전문가가 설계하는 게 중요한 지 이해가 되실 것입니다.


제품을 만들어 본 하드웨어 스타트업에서 시제품과 제품 생산이 완전히 다른 단계라고 말하는 것은 양산 단계에서 금형 설계와 제작으로 이어지는 과정에 초보자가 통제불가능해 보이는 변수가 많기 때문일 것입니다.

양산은 시제품 단계와 다르게 본격적으로 큰 금액이 들어가고, 시간도 더 많이 들며, 쉽게 수정하기도 어렵습니다.

경험이 풍부한 제조 전문가를 찾는 것이 양산 단계에서 매우 중요한 일입니다.

이렇듯, 제조하기 위해서는 전문가들과의 소통이 필수입니다.
제조 견적비교부터 상담 및 제조까지, 카파 비교견적에서 진행해 보세요!