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의료기관 등이 3D 프린팅을 이용해 인공 장기를 만들어냈다는 소식은 최근 심심치 않게 등장하는 뉴스입니다. 세포를 재료로 하는 바이오 3D 프린팅 기술을 이용해 이식할 장기를 만들어내는 것입니다. 모두 사람을 살리기 위한 기술입니다. 

최근 대만에서는 이와는 다른 이유로 3D 프린터를 이용해 장기를 만들어내는 사례가 나타나고 있다고 합니다. 즉, 죽은 사람들을 위한 ‘대체’ 장기를 3D 프린팅하기 시작한 것입니다. 

망자(亡者)를 위해 심장이나, 간, 폐 등의 장기를 3D프린팅한다는 이야기는 SF소설에서조차 접해보지 못한 이야기입니다. 이미 죽은 사람을 위해 장기를 출력해야 할 이유가 과연 있을까요? 정답은 ‘그렇다’입니다. 그렇게 함으로써 생명을 도울 수 있기 때문입니다.

망자를 위한 장기 출력이라는 다소 낯선 소식의 배경에는 대만이라는 국가의 애도 문화와 국민 정서가 자리하고 있다는 분석입니다.

 

대만 문화에서는 고인의 장기를 적출하면 시신의 모양이 손상될 수 있다는 두려움이 존재합니다. 이러한 두려움에 가장 크게 영향을 받는 사람들은 고인을 떠나보내고 슬픔에 빠진 친구들과 가족들입니다. 당연히 이들은 장기 기증에 대해 소극적인 태도를 취할 수밖에 없으며, 실제로 대만에서 이식을 위해 기증되는 장기의 수는 극히 적습니다.

타이페이타임즈에 따르면 대만에서는 1만명 이상의 환자가 장기 기증자를 기다리고 있음에도 불구하고,  2022년 1월과 2월에는 불과 170건의 장기이식 수술이 시행되었습니다. 대만의 의료 당국은 이식 대기자의 수와 이식 수술 진행 건수의 비율을 개선할 필요가 있다고 판단했습니다. 기증자가 없으면 이식을 기다리는 수많은 환자들이 심각한 고통에 시달리다가 죽음에 이를 수 있기 때문입니다.

이러한 문제를 타개할 해결책으로 부상한 기술이 바로 3D 프린팅입니다. 기증할 장기의 플라스틱 복제품을 3D 프린팅하여 기증 장기를 대체함으로서 시신의 형태를 보존한다는 아이디어입니다. 시신의 형태를 유지할 수 있다는 장점뿐만 아니라, 복제된 플라스틱 장기에 유족이 애도와 축복의 메시지 등을 추가하고 장식할 수 있다는 장점이 있습니다.

의사들은 이러한 접근법이 실제로 유효했다고 말합니다. 유족과 지인을 안심시킴으로써 장기 기증이 성공적으로 이루어진 사례가 꽤 있었다는 것입니다.

최근 타이베이 의과 대학 및 관련 의료 기관에서는 장기 3D 프린팅 절차를 설명하는 워크숍을 개최했습니다. 이 워크샵을 통해 해당 지역의 의료 종사자들이 ‘고인을 위한 3D 프린팅 방법’의 실제 절차 및 기술을 힐 수 있었습니다.

이는 분명 이례적인 3D 프린팅 응용 사례가 맞습니다. 제조 기술의 발전이 한 국가의 국민 정서를 이해하고 문화적 관례를 보존하는 데에 기여할 수 있음을 보여주는 특별한 경우입니다. 사례 및 기술적 절차가 널리 배포됨에 따라 대만뿐만 아니라 비슷한 문화적 가치를 공유하는 국가에서의 장기 기증률이 증가할 가능성이 높습니다.

이러한 사례를 통해 3D 프린팅 업계가 아직 발견하지 못한 응용 분야가 무궁무진할 것이란 기대도 해볼 수 있습니다.

온라인 제조 플랫폼 캐파(CAPA)에는 개척자(Pioneer)를 기다리는 전문 3D 프린팅 업체가 포진해 있습니다. 제조업의 수요와 공급을 잇는 캐파에서 최적의 제조 파트너를 만나보세요. 

공작기계는 ‘기계의 어머니’로 불립니다. 금속을 가공하는 거의 모든 산업의 기반이 되기 때문입니다. 우리나라는 1970년대 수작업으로 작동하는 단순한 선반, 밀링기 등을 시작으로 경제 발전의 기틀을 다졌고 이후 공작기계 산업은 비약적인 발전을 거듭했습니다. 이제는 지능형 공작기계를 생산할 정도로 산업적 역량이 강화됐습니다. 국내 대표적인 공작기계 생산업체들의 면면을 캐파(CAPA)가 짚어봅니다.

현대위아는 현대자동차그룹 계열사입니다. 현대모비스, 현대트랜시스와 함께 자동차 부품사로 잘 알려져 있지만 ‘기계를 만드는 기계’인 공작기계를 제작하는 업체이기도 합니다. 1976년 설립 이래 수십년 간 터닝센터, 머시닝센터 등 자동화 공작기계를 만들어왔습니다. 연간 7000대 이상의 공작기계를 전세계 제조업체에 공급하며 공작기계 업계에서 영향력을 지속적으로 확대해나가고 있습니다.

기아자동차 계열 ‘삼원제작소’가 모태

현대위아의 전신은 1976년 기아산업(기아자동차 전신) 자회사 ‘삼원제작소’입니다. 이듬해 ‘기아기공’으로 상호를 변경한 뒤 군수업체로 지정됐고 이때부터 본격적으로 공작기계를 생산했습니다. 이후 1996년 기아중공업으로 사명을 바꿨습니다. 하지만 IMF(국제통화기금) 구제금융 사태로 기아그룹이 부도를 맞으면서 1999년 현대그룹의 품에 안겼고 계열 분리를 거쳐 ‘위아’로 재탄생했습니다.

삼원제작소→기아기공→기아중공업→현대위아

 

2002년에는 현대차그룹에 넘어가면서 서일정밀공업과 합병했습니다. 2004년엔 이에이치디닷컴을 합병하고 이듬해인 2005년 자동차 엔진사업을 개시하는 동시에 현대차로부터 공작기계 부문 자산을 넘겨 받았습니다. 2009년부터는 현대위아로 간판을 또 다시 바꿨고 2011년 코스피 시장에 안착했습니다. 이후 종합기계 산업분야 선두 기업으로 자리매김했습니다.

현대차가 최대주주, 국내 공작기계 3대 업체 꼽혀

현대위아의 최대주주는 전체 지분의 25.35%를 보유한 현대차입니다. 이어 기아가 13.44%를 보유 중입니다. 정의선 현대차그룹 회장의 지분율을 1.95%입니다. 현대차그룹 계열사 외에는 국민연금이 12.56%를 확보하고 있는 점이 눈길을 끕니다. 국내 자본시장의 큰손인 연기금의 포트폴리오로 편입되었다는 것은 그만큼 사업이 안정적이라는 것으로도 해석될 수 있습니다.

사업부문은 크게 차량부품과 기계로 나뉩니다. 차량부품사업부는 말 그대로 차량 관련 부품을 다룹니다. 국내 자동차부품 업체 중 유일하게 자동차 엔진을 생산합니다. 자동차 모듈, 변속기(4WD), 등속조인트(C.V.Joint), 소재 부품 등을 만듭니다. 기계사업부는 공작기계, 공장자동화설비(가공 자동화·조립자동화·로보트&지그시스템) 및 방위산업 제품, 항공기 부품 등을 담당합니다.

경쟁사인 두산공작기계가 공작기계업을 단일사업부로 운영하는 것과 달리 사업부를 나눠서 관리하고 있습니다. 태생은 공작기계지만 완성차 계열사로 편입되면서 자연스레 자동차 부품이 우선순위가 됐습니다. 이 때문에 전체 매출액에서 공작기계 사업부가 차지하는 비중은 크지 않습니다. 차량부품사업은 매출의 약 90%, 기계사업부는 나머지 10% 정도를 차지합니다.

기계사업부 내에서도 구체적인 사업은 스마트솔루션(공작기계·공장자동화 설비 등)과 특수(방산제품 등)로 나뉩니다. 이를 고려하면 공작기계 부문의 매출 비중은 대략 7% 수준입니다. 이처럼 회사 내에서 기계사업부의 비중은 상대적으로 작은 편이지만 시장에서의 위상은 체감온도가 전혀 다릅니다. 현대위아 기계사업부는 두산공작기계, 화천기공과 함께 국내 공작기계 시장의 3대 업체로 군림하고 있습니다.

경남 창원에 본사, 선반·머시닝센터 주력

현대위아 기계사업부의 사업장은 경남 창원에 위치해 있습니다. 현재 1, 2공장을 운영 중입니다. 해외에도 제조 및 판매법인을 두고 있습니다.

현대위아는 지난해 말 기준으로 총 11개의 종속기업을 거느리고 있습니다. 이 가운데 기계사업부 관련 종속기업은 △Hyundai-Wia Machine America Corp(미국 공작기계 판매법인) △Hyundai-Wia Europe GmbH(독일 판매법인) △현대위아공작기계유한공사(중국 판매법인) 등입니다.

수평 컴팩트 선반 ‘KIT4500′(좌) 수평형 머시닝센터 ‘KH63G'(우). 출처 현대위아

기계사업부의 핵심은 공작기계, 공장자동화(FA), 스마트팩토리입니다. 우선 공작기계는 선반과 머시닝센터로 나뉩니다. 선반은 수평 컴팩트, 수평 고성능, 정면, 수직, 복합다축, 알루미늄 휠 가공 등 다양합니다. 머시닝센터는 탭핑센터, 표준고속, 중절삭 가공, 고속 금형가공, 고성능 5축 가공, 보링머신 등으로 제품 라인업을 구축했습니다.

이중에서도 매출 효자 품목으로 수평 컴팩트 선반 ‘KIT4500’와 수평형 머시닝센터 ‘KH63G’가 꼽힙니다. 이 두 모델은 기본에 충실하다는 평가를 받으며 시장에서 꾸준히 판매되고 있습니다. 현재 판매가격은 KIT4500가 약 3690만원, KH63G는 약 2억3830만원입니다.

가장 최근에 출시한 모델들을 살펴보면, 선반의 경우 Y축 CNC 선반 ‘SE-SY Series’, ‘HD-Y Series’와 중절삭 가공용 CNC 선반 ‘HD2600/3100’을 꼽을 수 있습니다. 머시닝센터는 최첨단 수직형 ‘KF-B Series’, 소형 5축 ‘XF2000’, 중대형급 5축 ‘XF8500’이 대표적입니다. 현대위아는 꾸준히 선반과 머시닝센터 기능을 확대하는 동시에 각종 스마트솔루션을 선보이며 경쟁력을 강화하고 있습니다.

기계사업 부문 적자 지속에 체질개선 박차

현대위아는 2021년 매출 7조5277억원, 영업이익 1027억원을 기록했습니다. 전년 대비 매출은 14.2%, 영업이익은 42.8% 증가했습니다. 이 중 차량 부품 매출과 영업이익이 각각 6조7760억원, 1480억원을 기록했습니다. 기계사업만 떼어놓고 보면 지난해 매출 9582억원, 영업적자 450억원을 기록했습니다.

기계사업 부문의 매출은 전년 대비 올랐지만 수익성은 좀처럼 회복되지 않고 있습니다. 2017년부터 5년 연속 영업적자를 이어가고 있습니다. 글로벌 완성차 업체들이 생산량을 늘리는 데 집중하다 수익성을 강화하는 방식으로 사업 전략을 바꾸면서 자연스레 생산설비 수요가 줄어든 탓입니다. 이에 따라 스마트팩토리 관련 사업 역량을 강화하는 등 체질 개선에 박차를 가하고 있습니다.

현대위아의 권역별 매출을 보면 자동차산업 영향권 아래에 있다는 점을 알 수 있습니다. 지난해 말 기준으로 국내에서만 5조7977억원을 벌어들였습니다. 주로 현대차, 기아와 거래하기 때문입니다. 이어 중국 7751억원, 북미 7197억원, 유럽 1264억원, 인도 1088억원 순입니다. 이중 유럽의 경우 영업적자 폭이 전년 대비 더욱 커졌습니다.

재무상태는 안정적인 편입니다. 연결 기준 자산총계는 7조7495억원입니다. 이중 자본은 3조6953억원, 부채는 4조1565억원입니다. 최근 수년간 흐름을 보면 자본은 늘고 부채는 줄어드는 추세입니다. 이런 가운데 현금성 자산은 1조6472억원 규모입니다. 매년 큰 폭의 변화 없이 사업적 체력을 유지 중입니다.

“메타버스에 투자하는 기업은 엄청난 자금을 아끼고 효율을 높입니다.
산업형 메타버스가 메타버스 세계를 이끌어 갈 것입니다.”
– 젠슨 황(엔비디아 CEO)

 

미국 엔비디아의 창업자 겸 CEO 젠슨 황은 지난 2020년 10월 자사에서 개최한 개발자 행사에서 위와 같이 말했습니다. 잭슨 황이 언급한 산업형 메타버스는 기업이 실물 공장을 가동하기 전에 메타버스에서 미리 실제 상황을 시뮬레이션하는 것을 의미합니다.

이후 메타팩토리(Meta Factory)라는 새로운 용어가 등장했습니다. 기존 스마트팩토리(Smart Factory)에 디지털 세계인 메타버스(Meta Verse)를 더한 개념입니다. 실제 공정에 들어가기 전에 디지털로 공정 전 과정을 미리 시뮬레이션 하는 디지털 트윈(Digital Twin) 개념이 오버랩되기도 합니다. 그렇다면 디지털 트윈과 구별되는 메타팩토리는 어떤 식으로 작동하는 것일까요?

메타팩토리, 다양한 시장 니즈 대응 위한 미래 제조 청사진

 

산업통상자원부가 주최하고 한국로봇산업진흥원, 로봇신문이 주관한 ‘2022 로봇 미래전략 컨퍼런스’에서 메타팩토리의 개념에 대해 잘 설명해준 강연이 있어 카파(CAPA)에서 소개합니다.

이날 컨퍼런스에 발제자로 나선 정홍범 현대자동차그룹 싱가포르 글로벌 혁신센터(HMGICS) 대표는 ‘인간-로봇-디지털 기술 협업 확대를 통한 제조 혁신 방안은?’이라는 주제로 발표했는데요, 정 대표는 강연에서 줄곧 메타팩토리를 언급해 눈길을 끌었습니다. 특히 메타팩토리에 대해 다양한 시장 니즈에 유연하게 대응하기 위한 미래 제조 청사진이라고 강조했습니다.

정 대표가 소속된 현대자동차그룹은 최근 메타팩토리에 박차를 가하고 있어 관련 업계의 높은 관심을 받고 있습니다.

가상공간에 실제와 똑같은 ‘쌍둥이 공장’ 설립이 목표

 

메타팩토리는 디지털 트윈 개념에 바탕해 실제 공장과 동일한 ‘쌍둥이 공장’을 가상공간에 설립하는 것을 목표를 하고 있습니다. 국내에서도 이를 위해 메타버스에 접속해 해외 공장을 운영하고 관리하는 방식이 시도되고 있습니다. 굳이 현장에 인력을 둘 필요 없이 최적의 운영 여건을 평가하고 계산하고, 조성하기 위한 수많은 시나리오를 가상으로 테스트하겠다는 것입니다.

정 대표는 “메타팩토리를 구축하면 모든 것을 데이터화 한 뒤 분석을 통해 낭비 요인들을 제거하며 최적화를 이뤄낼 수 있다”면서 “향후 제조 과정에서 어떠한 변화가 발생해도 유연성을 갖자는 게 큰 틀에서의 방향성”이라고 말했습니다. 이어 “데이터 분석을 통해 물리공간을 제어하기 위해서는 정보의 시각화가 요구된다”며 “가상 시뮬레이션 기술도 필요하다”고 강조했습니다.

모바일 로봇 배치, 통합관제시스템 개발 

보통 제조 현장에는 작업자 뿐만 아니라 작업 완료 여부를 체크하는 인력이 배치돼 있습니다. 정 대표는 해당 인력을 로봇으로 대체해야 한다고 주장했습니다. 실제로 현대차는 공장 안에 각종 카메라를 설치한 뒤 카메라들이 각각의 부품들의 모습을 촬영하는 동시에 실시간으로 부품의 상태를 평가해 합격, 불합격 여부를 판정하는 기능을 개발 중인 것으로 알려졌습니다.

특히 정 대표는 “카메라뿐만 아니라 각종 사물인터넷(IoT)을 활용해 부품들의 정확한 위치를 확인할 필요가 있다”며 “다양한 모바일 로봇들을 운영하면서 최적화된 기능을 마련할 계획을 갖고 있다”고 말했습니다. 이어 “서버에서 로봇들에게 가야할 좌표를 지시하고 통제하는 개념의 통합관제 시스템 개발에도 박차를 가하고 있다”고 설명했습니다.

정 대표는 “앞으로 스마트팩토리는 ‘특정’ 제품만 생산하는 게 아니라 ‘다양한’ 제품을 소화하는 방식으로 가야 한다”며 “꾸준히 확장성을 고려해야 한다”고 했습니다. 또 “다품종 생산에 대한 수요가 늘어나면서 복잡성이 더해지면서 수익성까지 확보해야 하는 과제를 안고 있다”고 말했습니다.

그러면서 “아직 미성숙한 기술에 대한 산학연 공동 대응 및 연구가 필요하다고 본다”며 “메타팩토리 관련 연구 생태계가 이뤄졌으면 좋겠다”고 덧붙였습니다.

10여년 전 전통적인 제조업을 근본적으로 변화시킬 신기술로 각광을 받았던 3D 프린팅. 비록 애초 기대만큼 빠르게 시장을 변화시키진 못했지만 꾸준히 기술 개선이 이뤄지면서 점차 활용 분야도 다양해지고 있습니다. 특히 다소 의외의 분야에서 3D 프린팅이 활발하게 적용되기도 하는데요, 대표적인 예가 바로 군대입니다.

미국과 호주를 비롯한 다수 국가의 국방부에서는 3D 프린팅(Additive Printing)의 잠재력을 일찌감치 주시하며 이미 현장에서 3D 프린터를 활용하고 있습니다. 명실상부한 세계 최강 군사력을 자랑하는 미군은 3D 프린팅 연구 및 개발에 매년 수 억 달러를 쏟아 붓는 것으로 알려졌습니다. 거기에는 마땅한 이유가 있을 텐데요, 군대의 생사를 좌우하는 보급, 즉 공급망(Supply Chain) 관리에 3D 프린팅이 중요한 역할을 할 수 있기 때문입니다. 즉, 3D 프린팅을 통해 전장의 최전선에서 군수품 제조(Manufacturing of Munitions)가 가능해진 것입니다. 

군대에서 보급의 중요성은 역사가 증명해주고 있습니다. 나폴레옹이나 히틀러가 상대적으로 우세한 군사력을 보유하고도 러시아라는 장벽을 넘어서지 못한 것은 안정적인 보급로를 확보하지 못해 물류 공급에 어려움을 겪었기 때문입니다. 이 같은 역사적 교훈을 반면교사 삼으려는 듯, 미국은 지난 2017년 이후 약 5년 동안 미군은 물류 공급 문제를 해결하고 군사력 전반을 향상시키기 위해 3D 프린팅에 상당한 투자를 해왔습니다.

이같은 기조는 최근 미국 국방부가 바이든 대통령의 2021년 미국 공급망에 대한 행정 명령에 따라 국방 분야의 필수 공급망에 대해 발표한 평가 결과에서도 드러납니다. 보고서에 따르면, 미 국방부는 군대가 임무 성공에 필요한 핵심 초점 영역 및 전략적 조력자로서 3D 프린팅(Additive Printing)을 적극 사용할 것을 권장했습니다.

미군의 3D 프린팅 활용은 예기치 못한 환경 변화로 인해 보급이 차단되더라도 현장에서 자체적으로 군수품을 조달하도록 하는 것이 핵심입니다. 즉, 군수품 공급업체가 전염병으로 인해 타격을 입거나, 원자재가 항구에 갇히거나, 칩 부족으로 인해 물품 생산 라인이 중단되어도 현장에서 3D 프린팅 기술을 통해 필수 부품을 직접 제작할 수 있습니다.

미 국방부는 이미 작년에 적층 제조 전략 수립에 필요한 자금을 각 부서에 분배하였으며, 세부 기술 및 응용 프로그램 등에 대한 지원 계획도 설정하였습니다. 이 모든 프로젝트는 군대가 3D 프린팅을 사용해 예비 부품을 신속하게 생산해 전장에서 ‘사용’할 수 있도록 하는 데에 목표를 두고 있습니다.

미 국방부와 거래하는 엔지니어링 기업 대표인 Robert Gold는 언론 인터뷰에서 “적층 제조(3D 프린팅)는 개발자들이 미군 병력에 대한 기술적인 우위를 유지하도록 돕는 동시에 미군이 전례 없는 수준으로 공급망을 민첩하게 확보할 수 있도록 해준다”고 말했습니다. 군은 3D 프린팅을 이용해 기지나 해상, 또는 최전선에서 주문형(On-demand) 부품을 적시에 신속하고 낮은 비용으로 생산해낼 수 있습니다. 또한 재고 소진으로 더 이상 부품 공급이 불가능한 군수용 차량의 수명을 연장하는 데에도 3D 프린팅을 활용할 수 있습니다.

실제로 캔자스의 위치타 주립대학은 미 육군과 협력하여 블랙호크 헬기의 각 구성 요소를 분해해 3D 스캔하는 작업을 수행했습니다. 이제 미군은 블랙호크의 예비 부품이 필요하다면 지구상 어디에서든 해당 3D 디지털 모델 정보를 전달 받아 현장에서 3D 프린터로 출력할 수 있습니다.

현재 미군은 전투기에 필요한 예비 부품부터 원격 전초기지용 콘크리트 막사 제작까지 3D 프린팅의 도움을 받는 방안을 연구하고 적용해 나가고 있습니다. 특히 미군은 블록체인 기술과 결합해 전 세계에 산재한 기지 및 작전 지역에서 항공기를 비롯한 무기의 중요 교체 부품을 안전하게 제조하고 테스트해 실전 배치할 수 있는 솔루션을 개발 중에 있습니다.

아래에서 미군이 구체적으로 3D 프린팅을 어떻게 적용해 나가고 있는지 소개합니다.

3D프린팅으로 차체 찍어내 대량 생산

미군은 전투 차량의 차체를 일체형으로 3D 프린팅해 제작하는 실험을 진행하고 있습니다. 방위 분야 R&D(연구개발) 비영리단체인 ‘ASTRO America’는 적은 비용으로 무게는 가볍게, 생산 속도는 높이면서 동시에 탑승자의 생존성을 높이는 소위 ‘일체형 차체 제조(Monolithic Hulls Manufacturing)’를 궁극적인 목표로 삼고 있습니다.

이와 같은 대규모 적층 제조 방식은 군용 차량의 제조방식을 획기적으로 변화시킴으로써 유사시 공급망의 취약성을 줄일 수 있을 것이란 평가입니다.

36시간만에 콘크리트 벙커 구축

미 해군은 3D 프린팅 건축 전문업체인 아이콘(Icon)의 3D 프린터를 이용해 단 36시간 만에 트럭에 탑재된 로켓 발사기 시스템을 숨길 수 있을 만큼 큰 규모의 콘크리트 구조물 벙커를 만들어냈습니다. 이와 같은 시스템을 적용하면 터치스크린 태블릿이나 스마트폰 상의 간단하고 직관적인 명령을 통해 ‘대피소’나 ‘교량’ 등의 구조를 설계할 수 있고, 몇 시간의 교육만으로 해당 장비를 다룰 수 있습니다.

군 병원 내 바이오메디컬 3D 프린팅

미국 보훈처는 3D 프린팅 기술을 활용하여 맞춤형 보철물, 치과 도구 및 의료 모델을 생산해내고 있습니다. 최신 VA(Veterans Affaris, 재향 군인 업무) 프로그램 중 하나인 3D 프린팅 보청기에 대해 미국 식품의약국(FDA) 승인을 받은 군 병원도 있습니다. 해당 승인을 받으면 3D 프린터를 사용해 매년 수만 개의 의료기기 부품 등을 생산할 수 있습니다.

세계 최강 F22 부품도 3D 프린팅

미 공군의 가장 비싼 전투기인 F-22 랩터는 2019년부터 3D 프린팅으로 생산된 부품을 달고 비행했습니다. 기존에 사용되던 알루미늄 부품과 달리, 3D 프린팅된 티타늄 부품은 부식되지 않는 것이 특징입니다. 3D 프린팅을 이용해 부품을 생산하면 자재를 수급하기가 쉽고 리드 타임도 크게 줄어듭니다. 미군 항공기 정비 업무를 맡고 있는 관계자는 “더 복잡한 비행기 부품을 프린트하게 되면, 전투기가 정비를 위해 수리소에 머무는 시간을 60~70일 정도 단축할 수 있다”고 말합니다.

이외에도 군대 내에서 3D 프린팅을 적용할 수 있는 범위는 막사, 금속 프로펠러, 잠수함 부품에 이르기까지 방대합니다. 이는 비단 미군에만 국한된 뉴스는 아닐 것입니다. 머지 않아 국내에서도 비슷한 소식이 전해질지 모르겠네요.

실력 있는 3D 프린팅 업체를 만나고 싶으시다면, 지금 바로 온라인 제조 플랫폼 캐파 (CAPA)를 방문해보세요.

지난 1999년 개인기업으로 출발해 지난 2015년 법인 전환한 에이스캠엔지니어링은 올해로 업력(業歷) 24년차를 맞았다. 강산이 두 번 이상 지나는 시간 동안 정부과제 등을 수행하며 업계에서 착실히 신뢰를 쌓아갔다. 

회사는 ‘PROTOTYPE SOLUTION FOR THE FUTURE’을 모토로, 주로 CNC 장비를 이용해 목업(MOCK-UP, 시제품)부터 준양산 단계까지 책임지고 있다. 프로토타입(시제품) 토탈솔루션 회사라는 비전을 향해 꾸준히 나아가고 있다. 

현재 현대모비스, 두산기술연구원, 콘티넨탈, 한국알프스 등 대기업의 1차 협력업체로서 대기업 매출이 주요한 비중을 차지한다. 이처럼 쟁쟁한 대기업을 주요 고객으로 둘 만큼 업계에서 실력을 인정 받은 셈이다. 

안정적인 고객 기반을 확보해 아쉬울 것 없을 것 같은 에이스캠엔지니어링은 지난해 캐파(CAPA) 파트너로 가입하면서 새로운 고객을 만나는 재미가 쏠쏠하다고 한다. 어떤 사연인지, 캐파(CAPA)가 직접 경기도 용인의 본사를 찾아 직접 들어봤다. 

현대모비스 같은 대기업이 주고객이다. 그런데도 캐파(CAPA)를 이용하게 된 계기가 있나 

“주매출원이 대기업인 것은 맞다. 그러나 편향된 매출 구조에 변화를 주기 위해 작년부터 꾸준히 새로운 고객사를 찾기 위해 노력하고 있다. 대기업에만 의존하면 ‘코로나’와 같은 위기 상황이 오면 적자를 면하기가 어렵다. 그래서 고객 다변화를 위해 캐파(CAPA) 서비스를 찾은 것이다.”

기대했던 대로 새로운 고객을 찾았나 

“물론이다. 캐파를 사용한 지 1년쯤 지난 지금, 매출의 상당수가 캐파 고객사에서 나온다. 코로나 상황에서 도움이 많이 되었다. 매칭이 이루어지는 경우, 단발성으로 끝나는 거래도 있지만 (지속적으로 거래하는) 회사의 주고객이 되는 경우도 많다. 30여 고객사와 거래가 이루어지면, 그중 5~6곳 정도는 고정 고객이 된다고 보면 된다. 고정 고객으로의 전환율이 20% 정도니 상당하다.”

회사의 경쟁력을 설명해 달라 

“에이스캠엔지니어링이 대기업과 협력하여 주로 만드는 부품은 자동차 전장품이다. 쉽게 말해 자동차의 앞부분에 들어가는 모든 걸 준양산급으로 개발·생산해낸다고 보면 된다. 계기판에 들어가는 카오디오, 파워 버튼, 기어 변속 등의 전기 장치에 필요한 플라스틱 소재 케이스나 부품 대부분을 만들어낸다. 그러다보니 조립(assembly, 어셈블리) 제품에 강하다. ” 

중소 규모 고객이 많은 ‘캐파’에서는 어떤 차별점을 어필할 수 있나  

“에이스캠엔지니어링은 시제품 개발에 특화되어 있다고 보면 된다.
사실 시제품 개발이라는 것이 간단치가 않다. 목업(Mock-up)을 만들어 디자인을 점검하고 작동 가능성을 알아내고, 때로는 QDM(Quick Delivery Mold, 단기간에 납품할 수 있는 금형)을 통해 양산시 발생할 수 있는 문제점을 미리 알아내야 한다.
이때 회사 규모나 제품 유형에 따라서 프로토타입 개발에 사용하는 기술도 달라진다. 개발 주체가 스타트업처럼 소규모 기업이거나 개인일 경우 초기 생산 수량이 적을 수밖에 없다. 이렇게 일반적인 양산 수량을 맞추기 어려운 경우, 특화된 방식으로 소규모 생산을 해야 한다. 에이스캠엔지니어링은 이에 필요한 인력 및 기술을 모두 보유하고 있다. 믿고 맡겨주시면 된다.”

시제품 제작과 관련해 구체적으로 어떤 기술을 보유하고 있나

“CNC는 물론, (보다 많은 수량이 필요한) 다양한 방식의 (시제품 생산용) 금형 기술을 보유하고 있다. (양산 전단계에 적용하는) QDM도 어쨌든 금형이 필요하다. 그런데 이 금형 제작에 들어가는 시간과 비용이 만만치 않다. 그래서 QDM으로 제작하기엔 수량이 적은 경우엔 진공주형을 택한다. 실리콘으로 금형을 제작해서 시제품을 만들어낸다고 보면 된다. 시간도 적게 걸리고, 가격도 적게 든다. 또 QDM와 양산의 중간 단계에 해당하는 시작금형이 있다.
(고객 중에는) 이런 구분을 모르는 분들이 대부분이다. 어떤 분들은 본인이 직접 금형 구조 설계를 해서 들고 오시기도 한다. 그런데 많은 경우 실제 생산이 힘든 구조로 설계를 해오시는 경우가 많다.
에이스캠엔지니어링을 찾아오면 설계 단계에서부터 다양한 솔루션을 제안해 드린다. 게다가 후가공 전문 인력까지 갖추고 있기 때문에 후가공을 위해 다른 업체를 일일이 알아보지 않아도 된다.”

내용	CNC	진공주형 (실리콘 몰드 및 성형)	QDM / 시작금형 (알루미늄/kp4  금형 및 사출)
적정 제작 수량	1pc to ~ 10pcs	10pcs to 70~80pcs	100pcs to 5,000~10,000pcs
공차	5/100mm	0.2~0.3mm	5/100mm
작업시간	Approx. 1 week	Approx. 1~2 weeks	QDM : Approx. 2~3 weeks 시작금형 : over 4 weeks
작업 가능 재질	ABS, PC PC-ABS, PC/GF ARCRILIC, POM, ALUMINIUM, 황동, SUS	ABS, Rubber,  PMMA, PP	양산 재질과 동일
신뢰도 테스트	N/A	Temp. standing up  to 80~90℃	No limit

출처: 에이스캠엔지니어링

 후가공까지 책임진다는 건가 

“그렇다. (시제품 개발 과정에서) 비용을 절감할 수 있는 개발 방법이나 해당 제품에 적합한 후가공 방식 등을 추천해드리고, 설계 과정에서 겪을 수 있는 고객의 시행착오 또한 줄이기 위해 노력하고 있다. 저희의 제작 능력과 기술적 피드백을 최대한 믿으실 수 있게 최선을 다하고 있다.”

캐파에서 수많은 고객을 만났다고 했는데, 기억에 남는 고객들이 있나 

“주로 젊은 고객들에게서 재미있고 흥미로운 프로젝트가 많다. 그 중 두가지 사례가 특히 기억에 남는다. 먼저 전시 예술을 하시는 예술가 분이 전시를 위한 설치물 제작을 위해 연락해온 적이 있었는데, 인상 깊었다.
또 다른 고객은 친환경 소재로 ‘굿즈’를 만드는 ‘프래그랩'(브랜드명 ‘노플라스틱선데이(no plastic sunday)’)이란 회사다. 프래그랩은 노플라스틱을 비전으로 삼고 친환경 재료로 굿즈를 만드는 회사다. 따라서 굿즈를 포장하는 케이스 또한 친환경 소재로 만들길 원했는데, 그 과정에서 저희 에이스캠엔지니어링과 협업하게 되었다. 친환경 머플러를 위한 친환경 케이스를 제작했던 게 특히 기억에 남는다. 거래를 지속하면서 덕분에 재미있는 시도를 할 수 있어서 좋다. 아무래도 젊은 고객들과 일하다보니 열정이 저절로 솟아나는 것 같다. ”

친환경은 재료가 달라서 고객의 요구조건을 맞추기가 어렵지 않나

“(어느 정도는) 맞다. 플라스틱을 재활용한 친환경 수지를 재료로 하다보니 약간 오차 범위가 생기기는 했지만, 그 정도의 오차 범위는 금세 조정해나갈 수 있어서 문제가 안 된다. 제조업에 뛰어드는 젊은 고객층과 많이 거래해보고 싶다.” 

앞으로도 CAPA를 통해 더 다양한 고객을 만날 것 같다. 미래의 고객에게 하고 싶은 말이 있다면?  

에이스캠엔지니어링은 처음 사업을 구상하시는 분들이나 소규모 업체를 운영하시는 분들을 위해 제작의 기초부터 납품까지 총괄적으로 책임지고 진행하고 있다. 양산 전문 업체에 비해 준양산 단계를 전문으로 하는 업체의 수는 많지 않다. 에이스캠엔지니어링은 준양산 단계 전체를 책임지는 몇 안 되는 회사 중에서도 뛰어난 회사라고 자부할 수 있다. 주기적으로 기기를 구입하고 정비하고 있으며, 단계별로 요구되는 전문 인력이 포진되어 있다. 캐파를 통해 더 많은 분들과 소중한 인연을 맺고 싶다. 

제조업체 매칭플랫폼 캐파(CAPA)에서는 시제품 제작 전문업체 에이스캠엔지니어링을 비롯해 신뢰할 수 있는 제조 전문업체들을 만날 수 있습니다. 믿고 맡길 제조 파트너를 찾는다면 지금 캐파(CAPA)에 접속하세요!